Parsun F50/F60 Außenbordmotor Wartungshandbuch

Inhaltsverzeichnis

• Übersicht

  • Identifikationsmerkmale
  • Propellerauswahl
  • Schutzmaßnahmen bei der Arbeit
  • Demontage und Montage
  • Einwegteile
  • Inspektion vor der Auslieferung
  • Spezialwerkzeuge und Prüfmittel
  • Explosionszeichnung und Symbolbeschreibung
  • Beschreibung der Explosionszeichnung

• Spezifikationen

  • Parameter des Außenbordmotors

• Reparaturinformationen

  • Motor
  • Einbau des Untergehäuses
  • Elektrisches System
  • Anzugsdrehmoment

• Abmessungen

  • Außenabmessungen (D/T-Modell)
  • Montageabmessungen der Klemmhalterung

• Grundlegende Wartung

  • Wartungsintervalltabelle
  • Kraftstoffsystem
  • Motor
  • Steuerungssystem
  • Allgemeine Wartung
  • Untergehäuseeinheit
  • Propeller

• Elektrisches System

  • Zündkerzenzündung
  • Zündkerzenstecker
  • Schwungradwartung
  • Prüfen der Zündspule
  • Prüfen der Impulsspule
  • Prüfen des Motorstartschalters
  • Prüfen des Motorstoppschalters
  • Prüfen des Startrelais
  • Prüfen der Magnetspule
  • Prüfen des Gleichrichterreglers
  • Verwendung des Diagnosetools

• Kraftstoffsystem

  • Kraftstoffdruck in den Leitungen ablassen
  • Kraftstoffanschluss entfernen und prüfen
  • Kraftstoffpumpe entfernen und prüfen
  • Kraftstofffilter prüfen
  • Elektrische Kraftstoffpumpe entfernen und prüfen
  • Kraftstoffleitung und Kraftstofffilter prüfen
  • Kraftstoff-Common-Rail prüfen

• Motor

  • Öldruck prüfen
  • Spezialwerkzeuge
  • Kompressionsdruck prüfen
  • Motor zerlegen
  • Riemenscheibe und Zahnriemen
  • Demontage und Prüfung
  • Wiedereinbau

• Oberes Gehäuse

  • Obere Motorhaube
  • Demontage und Prüfung
  • Untere Motorhaube
  • Demontage und Prüfung
  • Steuergriff
  • Demontage und Prüfung

• Obere Gehäuseeinheit und Halterungen

  • Demontage und Prüfung der Halterung
  • Demontage und Prüfung der Wassereinheit
  • Manuelle Kippvorrichtung
  • Manuelle Kippvorrichtung demontieren
  • Hydraulische Kippvorrichtung demontieren
  • Ölstandsprüfung
  • Luft aus dem Ölkreislauf der hydraulischen Kippvorrichtung ablassen

• Untergehäuseteil

  • Explosionszeichnung (D/T-Modell)
  • Explosionszeichnung (CD/CT-Modell)
  • Demontage und Prüfung
  • Propellerwelle und Kupplungsblock
  • Klauenkupplung einbauen
  • Gehäusedeckel der Untergehäuseeinheit
  • Vorwärtsganglager
  • Untergehäuse-Gehäuse prüfen
  • Wasserrohr prüfen
  • Zusammenbau des Untergehäuse-Gehäuses
  • Untergehäuseeinheit einbauen

• Auswahl von Ausgleichsscheiben

  • Ritzelscheibe
  • Ausgleichsscheiben für Vorwärtsgang
  • Ausgleichsscheiben für Rückwärtsgang
• Häufige Fehler und Lösungen

Übersicht

Identifikationsmerkmale

Die Seriennummer des Außenbordmotors ist auf einem Etikett aufgedruckt, das an der Backbordseite der Klemmhalterung oder am oberen Teil der Drehhalterung angebracht ist. Die Seriennummer ist im weißen Feld des Etiketts angegeben, um Ihnen bei der Bestellung von Ersatzteilen beim Händler oder als Referenz bei einem Diebstahl des Motors zu helfen.

1. SN (Seriennummer) des Außenbordmotors

Die SN gibt Folgendes an:

Propellerauswahl

Die Leistung des Außenbordmotors wird maßgeblich durch die Auswahl der Propeller beeinflusst. Ein ungeeigneter Propeller kann sich nachteilig auf den Motor auswirken. Bei hoher Last läuft der Motor lange Zeit mit niedriger Drehzahl.

In diesem Fall sollte ein Propeller mit kleinerer Steigung gewählt werden, ansonsten sollte die Steigung entsprechend gewählt werden.

Ein größerer Propeller dient dazu, den normalen Betrieb des Motors aufrechtzuerhalten.

Wenn der Motor mit Vollgas läuft, beziehen Sie sich auf die Drehzahl und die Kraftstoffleistung des Motors für den am besten geeigneten Propeller. Auf diese Weise kann der Propeller die höchste Leistung erbringen.

Schutzmaßnahmen bei der Arbeit

Um Gefahren oder Unfälle während der Wartung zu vermeiden und die Arbeitsqualität zu verbessern, beachten Sie bitte die folgenden Sicherheitsvorschriften.

1. Brandschutz

Benzin sowie verschiedene Schmieröle und Fette sind leicht brennbar. Halten Sie sie daher bei der Arbeit von Wärmequellen, Funken und offenen Flammen fern.

2. Belüftung Benzindämpfe und Motorabgase sind hochgiftig. Massives Einatmen kann

Schock und sogar den Tod verursachen. Sorgen Sie für gute Belüftung, wenn Sie den Motor in Innenräumen einstellen.

3. Selbstschutz

Tragen Sie eine Schutzbrille beim Bohren, Schleifen oder Verwenden von Luftkompressoren. Tragen Sie bei Bedarf Schutzhandschuhe und Sicherheitsschuhe.

4. Verwendung von Schmiermitteln und Dichtungsmitteln

Verwenden Sie bei der Wartung und Reparatur von Außenbordmotoren nur von Parsun bereitgestellte oder empfohlene Produkte.

Unter normalen Umständen schädigen die in diesem Handbuch genannten Schmiermittel Ihre Haut nicht. Treffen Sie jedoch vor der Verwendung Schutzmaßnahmen, um Risiken zu verringern.

○ 1 Tragen Sie vor der Überholung von Außenbordmotoren Schutzcreme auf beide Hände auf;

○ 2 Wenn Kleidung mit Schmiermittel verunreinigt ist, wechseln und reinigen Sie diese so schnell wie möglich.

○ 3 Hautkontakt vermeiden;

○ 4 Waschen Sie Ihre Hände und Haut nach Kontakt mit Schmiermitteln sorgfältig mit Seife und heißem Wasser.

○ 5 Verwenden Sie einen sauberen, nicht fusselnden Lappen, um verschüttetes Fett aufzuwischen.

5. Gute Arbeitsgewohnheiten entwickeln

○ 1 Ziehen Sie Muttern, Bolzen und Schrauben gemäß dem angegebenen Drehmoment von der Mitte nach außen und von großen zu kleinen Teilen fest.

○ 2 Verwenden Sie empfohlene Spezialwerkzeuge, um Schäden an Teilen zu vermeiden. Verwenden Sie das richtige Werkzeug auf die richtige Weise.

Demontage und Montage

Beachten Sie bei der Demontage und Montage eines Außenbordmotors bitte die folgenden Grundsätze:

1. Verwenden Sie zum Demontieren und Montieren von Teilen Spezialwerkzeuge;
2. Entfernen Sie Staub und Schmutz vor dem Demontieren von Teilen;
3. Tragen Sie vor der Montage Motoröl auf die Kontaktflächen beweglicher Teile auf;
4. Achten Sie beim Einbau des Lagers darauf, dass die Herstellermarkierung in die angegebene Richtung zeigt, und schmieren Sie es vollständig.
5. Tragen Sie vor dem Einbau eine dünne Schicht wasserfestes Schmieröl auf den vorstehenden Teil und den Umfang des Öldichtrings auf;
6. Überprüfen Sie nach Abschluss der Montage, ob die beweglichen Teile ordnungsgemäß funktionieren.

Einwegteile

Teile wie Dichtungen, Öldichtringe, O-Ringe, Splinte und Federringe sind Einwegteile und müssen beim Wiedereinbau des Außenbordmotors ausgetauscht werden.

Inspektion vor der Auslieferung

Um die normale Nutzung der Produkte durch die Kunden zu gewährleisten, führen Sie bitte vor der Auslieferung die folgenden Inspektionen durch.

1. Kraftstoffsystem prüfen.

Überprüfen Sie, ob der Kraftstoffschlauch sicher angeschlossen ist und der Kraftstofftank voll ist.

Achtung:

Dies ist ein Viertaktmotor, und vorgemischter Kraftstoff darf nicht verwendet werden.

2. Ölstand prüfen.

• 1 Motorölstand prüfen.

Ziehen Sie den Ölmessstab heraus und beobachten Sie den Ölstand am Ölmessstab.

1. Ölmessstab 2. Markierung für hohen Stand 3. Markierung für niedrigen Stand

Stellen Sie sicher, dass der Ölstand zwischen der Markierung für den hohen und den niedrigen Stand liegt. Lassen Sie Öl ab, wenn der Ölstand über der Markierung für den hohen Stand liegt, und füllen Sie Öl nach, wenn er unter der Markierung für den niedrigen Stand liegt.

○ 2 Getriebeölstand prüfen

Schrauben Sie den Verschluss der Ölstandskontrollöffnung ab und beobachten Sie, ob Öl aus der Öffnung austritt.

Falls ja, setzen Sie den Verschluss wieder ein und ziehen Sie ihn mit dem angegebenen Drehmoment fest. Falls nicht, füllen Sie Öl nach.

1. Verschluss der Ölstandskontrollöffnung

3. Lenksystem prüfen. Überprüfen Sie, ob die Lenkung leichtgängig ist;
4. Schalt- und Gaspedalbedienung prüfen. Prüfen Sie, ob der Schaltvorgang reibungslos verläuft. Prüfen Sie, ob der Gasgriff

von der vollständig geschlossenen bis zur vollständig geöffneten Position reibungslos funktioniert.

5. Not-Aus-Schalterbaugruppe prüfen.

Prüfen Sie, ob der Motor stoppt, wenn der Not-Aus-Schalter gedrückt oder die Sicherheitsleine am Not-Aus-Schalter herausgezogen wird.

• Kühlwasser-Kontrollöffnung prüfen. Prüfen Sie bei laufendem Motor, ob Kühlwasser

aus der Kühlwasser-Kontrollöffnung austritt.

1. Kühlwasser-Kontrollöffnung

7. Einfahrbetrieb.
8. ① Die 1. Stunde: Lassen Sie den Motor mit 2000 U/min oder etwa Halbgas laufen.
9. ② Die 2. Stunde: Lassen Sie den Motor mit 3000 U/min oder etwa 3/4-Gas laufen.
10. ③ Die nächsten 8 Stunden: Vermeiden Sie es, den Motor länger als 5 Minuten hintereinander mit Vollgas laufen zu lassen.
11. Prüfung nach dem Einfahrbetrieb
12. ① Prüfen Sie das Getriebeöl auf Wasser.
13. ② Prüfen Sie die Kraftstoffleitungen auf Undichtigkeiten.
14. ③ Lassen Sie den Motor nach dem Einfahrbetrieb im Leerlauf laufen und spülen Sie den Kühlwasserkanal mit Frischwasser unter Verwendung von Spülwerkzeugen.
15. Überprüfen Sie nach dem Einfahrbetrieb die Leerlaufdrehzahl des Motors.
16. ① Heizen Sie den Motor 5 Minuten lang vor.
17. ② Verwenden Sie einen Drehzahlmesser, um die Leerlaufdrehzahl des Motors zu messen.

Nehmen Sie entsprechende Einstellungen vor, wenn sie nicht dem angegebenen Wert entspricht. Leerlaufwert: 750 ~ 850 U/min.

• ③ Drehen Sie die Anschlagschraube der Drosselklappe im oder gegen den Uhrzeigersinn, bis die angegebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.
• ④ Beschleunigen Sie nach dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl mehrmals, um die Stabilität des Motors zu prüfen.

Achtung:

Die Leerlaufdrehzahleinstellung muss von qualifiziertem Wartungspersonal mit professioneller Ausrüstung durchgeführt werden. Willkürliche Anpassungen können Startschwierigkeiten, Schwäche, Ruckeln und andere Motorstörungen verursachen.

Spezialwerkzeuge und Prüfmittel

Bei der Reparatur und Wartung von Außenbordmotoren werden verschiedene Spezialwerkzeuge und Prüfmittel verwendet. Der geschickte und korrekte Umgang mit diesen Werkzeugen und Geräten trägt dazu bei, Ihre Arbeitseffizienz zu steigern und Schäden an Personen und Außenbordmotoren zu vermeiden. Spezialwerkzeuge:

Fühlerlehre Kolbenführungsbahn Schwungradhalter und Schwungradabzieher

Ölfilterschlüssel Lagerabzieher Ventilfeder-Kompressorsatz

Lagermontagewerkzeug Öldichtring-Montagewerkzeug Nadellagermontagewerkzeug Untere Einheit Untere Einheit Untere Einheit

Gehäusedeckelwerkzeug Nadellagerwerkzeug Antriebswellenlager

Antriebswellenlager Antriebswellensitz-Öldichtring Vorwärtsganglager-Montagewerkzeug Montagesatz Montagewerkzeugsatz

Untere Einheit Montagewerkzeug für Abdeckung der unteren Einheit

Antriebswellen-Keilwellenhülse Ritzelmutterschlüssel

Prüfmittel:

Digitaler Drehzahlmesser Digitalmultimeter Spitzenspannungsadapter

Explosionszeichnung und Symbolbeschreibung

Beschreibung der Explosionszeichnung

• 1 Explosionszeichnung der Teile.
• 2 Gewindespezifikation und angegebenes Drehmoment.
• 3 Auftragungspunkt für Öl, Dichtmittel oder Sicherungsmittel.
• 4 Teileliste

Symbolbeschreibung

O

G

L

1277

L

1243

GM

Motoröl auftragen

Wasserfestes Fett auftragen

Schraubensicherung 1277 auftragen

Schraubensicherung 1243 auftragen

Dichtmittel auftragen

Spezifikationen

Parameter des Außenbordmotors

Reparaturinformationen

Motor

Messbedingungen:

Umgebungstemperatur 20 ℃.

• Daten dienen nur zur Information

Einbau des Untergehäuses

Elektrisches System

Zündung und Zündsteuerungssystem

Anzugsdrehmoment

Spezifiziertes Drehmoment

Allgemeines Drehmoment

Abmessungen

Außenabmessungen (D/T-Modell)

Montageabmessungen der Klemmhalterung

Grundlegende Wartung

Wartungsintervalltabelle

Achtung:

Spülen Sie den Außenbordmotor sofort nach dem Betrieb in Salzwasser, Abwasser oder schlammigem Wasser mit Frischwasser.

Wenn häufig verbleites Benzin verwendet wird, prüfen Sie die Ventile und zugehörigen Teile alle 100 Stunden.

Ersetzen Sie den Zahnriemen alle 1000 Stunden (5 Jahre).

Kraftstoffsystem

1. Kraftstofftank, Kraftstoffpumpe und Kraftstoffleitung prüfen.

Überprüfen Sie den Kraftstofftank, die Kraftstoffpumpe und die Kraftstoffleitung auf Lecks oder Schäden und ersetzen Sie diese bei Bedarf.

Überprüfen Sie das Kraftstofffiltersieb am Öltank auf Verschmutzung und reinigen oder ersetzen Sie es bei Bedarf.

2. Kraftstoffanschluss prüfen.

Überprüfen Sie den Kraftstoffanschluss auf Risse, Lecks oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.

3. Kraftstofffilter prüfen.

Überprüfen Sie, ob der Kraftstofffilter Risse oder Schäden aufweist und ob sich Schmutz im Kraftstofffilter befindet.

Falls ja, ersetzen Sie den Kraftstofffilter.

Achtung:

Wischen Sie verschütteten Kraftstoff auf.

Achtung:

Schalten Sie den Motor nach dem Betrieb aus und lassen Sie ihn einige Minuten stehen. Prüfen Sie den Ölstand erneut mit dem Ölmessstab.

Wenn der Ölstand nicht im angegebenen Bereich liegt, füllen Sie Öl nach oder lassen Sie welches ab, bis der angegebene Wert erreicht ist.

Motoröl ersetzen

1. Entfernen Sie den Öldeckel, die Ölablassschraube und die Schraubendichtung. Lassen Sie das Öl ab.
2. Installieren Sie eine neue Schraubendichtung und setzen Sie die Ölablassschraube ein.
3. Füllen Sie Motoröl durch die Öleinfüllöffnung ein.
4. Installieren Sie den Ölfilterdeckel.
5. Ölstand prüfen.

Motorölstand: 2,0 L (Ölfilter wird nicht ersetzt)

2,2 L (Ölfilter wird gewechselt)

Öltyp: API SE, SF, SG, SH, SJ oder SAE: 10W30, 10W40

Motor

Motorölstand

1. Entfernen Sie den Ölmessstab und prüfen Sie, ob der Ölstand zwischen der oberen und unteren Markierung des Ölmessstabs liegt.
2. Lassen Sie Öl ab, wenn es über der Markierung für den hohen Stand liegt, und füllen Sie Öl nach, wenn es unter der Markierung für den niedrigen Stand liegt.
3. Ölmessstab 2. Markierung für hohen Stand 3. Markierung für niedrigen Stand

Ventilspiel

1. Entfernen Sie das Notstopp-Sicherheitskabel von der Notstopp-Schalterbaugruppe und ziehen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab.
2. Entfernen Sie die Riemenabdeckung.
3. Entfernen Sie die Kraftstoffpumpe und den Zylinderkopfdeckel.
4. Prüfen Sie den Zahnriemen auf Lockerheit, Alterung oder Beschädigung. Bei Bedarf ersetzen.
5. Drehen Sie das Schwungrad im Uhrzeigersinn. Richten Sie die "1" auf der getriebenen Riemenscheibe auf die Markierung "▼" am Zylinderkopf aus.

Prüfen Sie das Einlassventilspiel der Zylinder 1# und 2# sowie das Auslassventilspiel der Zylinder 1# und 3#. Bei Bedarf korrigieren.

6. Drehen Sie das Schwungrad um 180° im Uhrzeigersinn. Richten Sie das "●" auf der getriebenen Riemenscheibe auf die Markierung "▼" am Zylinderkopf aus.
7. Prüfen Sie das Einlassventilspiel der Zylinder 3# und 4# sowie das Auslassventilspiel der Zylinder 2# und 4#. Bei Bedarf korrigieren.

Achtung:

Es ist strengstens verboten, das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn zu drehen, um Schäden am Ventilsystem zu vermeiden.

Hinweis:

Stellen Sie das Ventilspiel bei kaltem Motor ein.

8. Lösen Sie die Sicherungsmutter und drehen Sie die Einstellschraube, bis das angegebene Ventilspiel erreicht ist.

Hinweis:

Drehen Sie die Einstellschraube im Uhrzeigersinn, um das Ventilspiel zu verringern.

Drehen Sie die Einstellschraube gegen den Uhrzeigersinn, um das Ventilspiel zu vergrößern.

9. Bauen Sie die entfernten Teile wieder ein.

Zündkerze

1. Entfernen Sie den Zündkerzenstecker und dann die Zündkerze.
2. Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen von den Zündkerzenelektroden.
3. Prüfen Sie, ob die Elektroden korrodiert sind, ob Ablagerungen vorhanden sind und ob die Dichtung beschädigt ist. Ersetzen Sie die Zündkerzen bei Bedarf.

Zündkerzenmodell: DPR7EA-9

4. Prüfen Sie, ob der Elektrodenabstand dem angegebenen Wert entspricht. Ersetzen Sie die Zündkerzen bei Bedarf.
5. Installieren Sie die Zündkerze und ziehen Sie sie mit einem Zündkerzenschlüssel mit dem angegebenen Drehmoment fest.

Spezifiziertes Drehmoment: 18 Nm

Steuerungssystem

Gaskabel

1. Bringen Sie den Gasgriff in die geschlossene Position. Bringen Sie den Schalthebel bei Modellen mit Frontbedienung in die Neutralstellung.
2. Prüfen Sie, ob die Rolle an der getriebenen Riemenscheibe des Drosselklappenstellers im Sichtfenster der antreibenden Riemenscheibe des Drosselklappenstellers zu sehen ist. Wenn die Rolle nicht zu sehen ist, stellen Sie die Länge des Kabelanschlusses ein.
3. Antreibende Riemenscheibe des Drosselklappenstellers; 2. Sichtfenster.
4. Entfernen Sie den Splint, entfernen Sie den Kabelstecker und lösen Sie die Sicherungsmutter des Kabelanschlusses.
5. 4. Stellen Sie die Einschraubtiefe des Anschlusses so ein, dass das Anschlussloch auf den Stift der antreibenden Riemenscheibe des Drosselklappenstellers ausgerichtet ist.

1. Splint 2. Kabelanschluss 3. Sicherungsmutter

Achtung:

Kabelanschlüsse müssen mehr als 8 mm eingeschraubt sein.

• 5. Bringen Sie den Splint an und verschrauben Sie die Sicherungsmutter.

Schaltvorgang

1. Prüfen Sie, ob der Schaltvorgang reibungslos verläuft.
2. Bringen Sie den Schalthebel in die Neutralstellung.
3. Achten Sie darauf, dass der Stift an der Schwingstange auf die Markierung am Schwingstangensitz der Drosselklappe ausgerichtet ist.
4. Wenn der Stift nicht auf die Markierung ausgerichtet ist, stellen Sie die Einschraubtiefe des Kabelanschlusses ein. (Siehe Einstellmethode des Kabelanschlusses der Drosselklappe)
5. Schwingstangensitz der Drosselklappe; 2. Markierung.

Hinweis:

Überprüfen Sie das abgelassene Getriebeöl. Wenn das Getriebeöl emulgiert ist, prüfen Sie die Dichtung und ersetzen Sie diese bei Bedarf. Wenn sich Metallrückstände im Getriebeöl befinden, prüfen Sie die Zahnräder und Lager.

Achtung:

Bei jedem Mal muss eine neue Ablassschraubendichtung verwendet werden.

Dichtigkeitsprüfung der Untergehäuseeinheit

Schließen Sie das Lecksuchgerät an die Ölstandskontrollöffnung an, um die Luftdichtheit der Untergehäuseeinheit zu prüfen. Wenn der Druck abfällt (der Druck beträgt 1 kg/cm³), prüfen Sie den Öldichtring und andere Komponenten.

Allgemeine Wartung

Anode

Prüfen Sie die Anoden der Untergehäuseeinheit und des Motors (am Thermostatdeckel installiert). Entfernen Sie Öl und Kalkablagerungen. Wenn der Schaden oder die Korrosion 1/2 überschreitet, ersetzen Sie die Anode.

Achtung:

Tragen Sie kein Öl oder Farbe auf die Anode auf, um einen Ausfall der Anode zu vermeiden.

Getriebeölstand prüfen

Entfernen Sie die Ölstandsschraube. Wenn Öl austritt, ist der Ölstand korrekt. Wenn kein Öl austritt, füllen Sie Öl nach.

1. Ölstandsschraube

Getriebeöl wechseln

1. Bringen Sie den Außenbordmotor in eine aufrechte Position.
2. Stellen Sie einen Behälter mit ausreichendem Fassungsvermögen unter den Außenbordmotor.
3. Entfernen Sie die Ölablassschraube und dann die Ölstandsschraube, um das Getriebeöl abzulassen.
4. Spritzen Sie Getriebeöl mit der Druckbefüllvorrichtung in die Ölablassöffnung.
5. Wenn Getriebeöl aus der Ölstandskontrollöffnung austritt, setzen Sie die Ölstandsschraube ein.
6. Installieren Sie die Ölablassschraube. Wischen Sie verschüttetes Getriebeöl ab.
7. Ölstandsschraube 2. Ölablassschraube

Untergehäuseeinheit

Getriebeöl

Schmierstelle

1. Füllen Sie wasserfestes Fett mit einer Fettpresse an den in der Abbildung gezeigten Stellen ein oder tragen Sie es dort auf.
2. Tragen Sie Korrosionsschutz-Schmieröl auf die Propellerwelle auf.

Kühlwasserkanal

1. Prüfen Sie den Einlass des Kühlwasserkanals auf Verstopfung. Bei Bedarf reinigen.
2. Platzieren Sie den Außenbordmotor so im Wasser, dass der Wasserstand über der Antikavitationsplatte liegt, und starten Sie den Motor.
3. Prüfen Sie, ob Kühlwasser aus der Kontrollöffnung austritt. Wenn kein Wasser oder nur ein unregelmäßiger Wasserfluss vorhanden ist, prüfen Sie den Kühlwasserkanal im Außenbordmotor.
4. Kühlwasser-Kontrollöffnung
5. Thermostat
6. Entfernen Sie den Thermostatdeckel und dann den Thermostat.
7. Einlass des Kühlwasserkanals

2. Hängen Sie den Thermostat in einen Behälter mit Wasser.
3. Erhitzen Sie den Behälter.
4. Überprüfen Sie das Öffnen des Thermostatventils bei der angegebenen Wassertemperatur. Wenn es nicht den Spezifikationen entspricht, ersetzen Sie es.
5. Installieren Sie den Thermostat und den Thermostatdeckel und ziehen Sie die Bolzen mit den angegebenen Werten fest.

Propeller

Untersuchen Sie die Propellerblätter und die internen Keilwellen auf Brüche, Schäden oder Verschleiß. Bei Bedarf ersetzen.

Elektrisches System

Achtung:

Bitte seien Sie vorsichtig bei der Überwachung und Reparatur des Zündsystems. Bringen Sie Ihre Hände, Kleidung, Haare oder Zubehör nicht in die Nähe des laufenden Schwungrads.

Testen Sie die Zündspule auf einer isolierten Werkbank, um Kriechströme und Stromschläge zu vermeiden. Berühren Sie bei laufendem Motor weder die Zündspule noch die Zündkerze, um einen Stromschlag zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass das Kabel vom laufenden Schwungrad entfernt ist, um zu verhindern, dass das Kabel durchtrennt oder die Kabelisolierung abgenutzt wird.

Verwenden Sie beim Austausch von Befestigungselementen (Muttern und Bolzen) die vom Hersteller bereitgestellten Teile oder Teile aus demselben Material und derselben Festigkeit und ziehen Sie diese mit dem angegebenen Drehmoment fest.

Elektrischer Start bei Frontbedienung

Zündkerzenzündung

1. Ziehen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab.
2. Schließen Sie den Zündungsdetektor an den Zündkerzenstecker an.
3. Starten Sie den Motor und beobachten Sie den Zündfunken durch das Entladungsfenster des Detektors.
4. Zündkerzenstecker; 2. Zündkerze

Berühren Sie keinen Anschluss der Detektorleitung.

Warnung:

Halten Sie sich von brennbaren Gasen oder Flüssigkeiten fern, um Unfälle durch Funkenbildung zu vermeiden.

Zündkerzenstecker

1. Schrauben Sie den Zündkerzenstecker ab. Überprüfen Sie den Zündkerzenstecker auf Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
2. Zündkerzenstecker einbauen.

Schwungradwartung

1. Entfernen Sie die Schwungradmutter mit dem Schwungradhalter. Entfernen Sie das Schwungrad mit dem Schwungradabzieher.
2. Prüfen Sie, ob das Schwungrad beschädigt ist und ob der Permanentmagnet fest sitzt. Bei Bedarf ersetzen.

Prüfen der Zündspule

1. Entfernen Sie die Zündspule und den Zündkerzenstecker.
2. Messen Sie den Widerstand der Zündspule. Wenn der angegebene Wert nicht erreicht wird, ersetzen Sie sie. Primärwiderstand: 2,2±0,22Ω Sekundärwiderstand 9,84±0,98kΩ

Prüfen der Impulsspule

1. Spitzenspannung der Impulsspule

Verwenden Sie ein Digitalmultimeter und einen Spitzenspannungsadapter, um die Ausgangsspitzenspannung der Spule zu messen. Wenn sie unter dem angegebenen Wert liegt, prüfen Sie den Widerstand der Impulsspule.

Digitalmultimeter Spitzenspannungsadapter Impulsspulen-Spitzenspannung: ≥13 V bei 1000 U/min (Last)

2. Widerstand der Impulsspule

Messen Sie den Spulenwiderstand. Wenn der angegebene Wert nicht erreicht wird, ersetzen Sie sie.

Widerstand: 260 ~ 290 (die positive Elektrode des Detektors ist mit der rot/weißen Leitung und die negative Elektrode mit der schwarzen Leitung verbunden)

Hinweis:

Die Daten dienen nur als Referenz.

Prüfen des Motorstartschalters

Überprüfen Sie die Leitfähigkeit des Motorstartschalters. Wenn er nicht leitfähig ist, ersetzen Sie ihn.

Hinweis:

Siehe Schaltplan für die Statustabelle des Startschalters.

Prüfen des Motorstoppschalters

Überprüfen Sie die Leitfähigkeit des Motorstoppschalters. Wenn er nicht leitfähig ist, ersetzen Sie ihn.

Sicherungsplatte entfernt: Leitfähig

Sicherungsplatte installiert: Nicht leitfähig

Knopf gedrückt: Leitfähig

Prüfen des Startrelais

1. Verbinden Sie die braune Leitung mit dem Pluspol der Batterie.
2. Verbinden Sie die schwarze Leitung mit dem Minuspol der Batterie.
3. Prüfen Sie die Leitfähigkeit zwischen den Relaisanschlüssen. Wenn es nicht leitfähig ist, ersetzen Sie das Relais.
4. Trennen Sie die Leitungsverbindung zur Batterie und prüfen Sie die Leitfähigkeit zwischen den Relaisanschlüssen. Wenn es leitfähig ist, ersetzen Sie das Relais.

Prüfen der Magnetspule

Messen Sie die Spitzenspannung der Magnetspule (zwischen den grünen Leitungen).

Verwenden Sie ein Digitalmultimeter und einen Spitzenspannungsadapter, um die Ausgangsspitzenspannung der Spule zu messen. Wenn sie unter dem angegebenen Wert liegt, ersetzen Sie die Magnetspule.

Prüfen des Gleichrichterreglers

Messen Sie die Spitzenspannung des Gleichrichterreglers (DC).

Öffnen Sie den Stromkreis des Gleichrichterausgangs (rote und schwarze Leitung) und messen Sie mit einem Digitalmultimeter die Spannung zwischen der roten und schwarzen Leitung am Ausgang des Gleichrichterreglers.

Wenn sie unter dem angegebenen Wert liegt, prüfen Sie die Ausgangsspitzenspannung der Magnetspule. Wenn die Ausgangsspitzenspannung der Magnetspule höher als der angegebene Wert ist, ersetzen Sie den Gleichrichterregler.

Verwendung des Diagnosetools

Wenn bei laufendem Motor die Fehlerleuchte an der unteren Abdeckung oder die Serviceleuchte ständig leuchtet bzw. der Summer ständig ertönt, liegt ein Fehler im Motor vor. Schließen Sie in diesem Fall das Diagnosetool an den entsprechenden Diagnoseanschluss am Motor an. Über die auf das Mobiltelefon heruntergeladene APP-Software können die Betriebsparameter und Fehlercodes des Motors auf dem Mobiltelefon angezeigt werden. Überprüfen Sie dann die Fehlercodetabelle, um den Fehler des Motors zu bestimmen und die defekten elektrischen Komponenten auszutauschen.

Fehlercodetabelle

Achtung:

Kraftstoff ist eine leicht entzündliche und flüchtige Flüssigkeit. Kraftstofflecks können Brände und Explosionen verursachen.

Versuchen Sie nicht, den Motor zu starten, bevor Sie sichergestellt haben, dass die Komponenten des Kraftstoffsystems angeschlossen oder installiert sind. Setzen Sie das Kraftstoffsystem nach Abschluss aller Reparaturschritte kurzzeitig unter Druck, um es auf Undichtigkeiten zu prüfen.

Kraftstoffsystem

Kraftstoffdruck in den Leitungen ablassen

Vor der Durchführung von Wartungs- und Inspektionsarbeiten am Kraftstoffsystem muss der Kraftstoffdruck in der Kraftstoffleitung abgelassen werden. Vermeiden Sie Unfälle durch Hochdruck-Kraftstoffeinspritzung während der Wartung.

1. Schließen Sie das Manometer mit der Druckablassleitung an das Ölpumpen-Rückschlagventil der elektrischen Kraftstoffpumpe an.
2. Kraftstoffpumpen-Rückschlagventil.
3. Führen Sie die Druckablassleitung in einen geeigneten Behälter.

Achtung:

Lassen Sie den Druck nicht direkt ab, da während des Druckablassens Kraftstoff austritt. Kraftstoffnebel kann Unfälle verursachen und gegen lokale Emissionsvorschriften verstoßen.

3. Drücken Sie den Druckablassknopf, um den Druck abzulassen, bis der Druck in der elektrischen Kraftstoffpumpe mit der Außenwelt ausgeglichen ist.

Kraftstoffanschluss entfernen und prüfen

1. Entfernen Sie die Schraube, mit der der Kraftstoffanschluss befestigt ist.
2. Entfernen Sie den Kraftstoffanschluss.
3. Überprüfen Sie den Kraftstoffanschluss auf Risse, Lecks oder Schäden.
4. Schließen Sie den Ausgang des Kraftstoffanschlusses an ein Vakuummeter an.
5. Prüfen Sie, ob der Unterdruck unter dem angegebenen Druck länger als 10 Sekunden gehalten werden kann. Bei Bedarf ersetzen. Angegebener Druck: 50 kPa

Kraftstoffpumpe entfernen und prüfen

1. Entfernen Sie die Schraube, mit der die Kraftstoffpumpe befestigt ist.
2. Entfernen Sie die Kraftstoffpumpe.
3. Schließen Sie ein Vakuummeter an den Einlass der Kraftstoffpumpe an.
4. Halten Sie den Auslass der Ölpumpe mit den Fingern zu und wenden Sie den angegebenen Überdruck an. Prüfen Sie auf Luftlecks. Angegebener Druck: 50 kPa
5. Wenden Sie einen vorgeschriebenen Unterdruck an. Prüfen Sie auf Luftlecks. Angegebener Druck: 30 kPa
6. Schließen Sie ein Vakuummeter an den Auslass der Kraftstoffpumpe an.
7. Halten Sie den Einlass der Ölpumpe mit den Fingern zu und wenden Sie den angegebenen Unterdruck an. Prüfen Sie auf Luftlecks. Falls erforderlich, zerlegen Sie die Ölpumpe und prüfen Sie diese. Angegebener Druck: 50 kPa
8. Entfernen Sie die 4 Schrauben und trennen Sie den Kraftstoffpumpendeckel vom Kraftstoffpumpensitz.
9. Entfernen Sie die Ventilplattenschraube vom Kraftstoffpumpengehäuse und nehmen Sie die Ventilplatte ab.
10. Drücken Sie auf den Plunger und die Membran, drehen Sie den Kraftstoffpumpensitz und richten Sie die Kerbe auf die Nut am Plunger aus. Nadellager entfernen.
11. Überprüfen Sie, ob die Membran Risse aufweist, ob die Vernietung locker ist und ob die Ventilplatte beschädigt ist. Bei Bedarf ersetzen.
12. Führen Sie die Schritte 8-10 in umgekehrter Reihenfolge aus und bauen Sie die Ölpumpe zusammen.

Kraftstofffilter prüfen

Überprüfen Sie, ob das Filtersieb des Filters verstopft ist oder sich Fremdkörper darin befinden, und prüfen Sie, ob der Filtertopf beschädigt oder undicht ist.

Bei Bedarf mit Benzin reinigen oder das Filtersieb ersetzen.

Hinweis:

Tragen Sie vor dem Zusammenbau des Filtertopfes Schmieröl auf den O-Ring auf.

1. Filtertopfdeckel
2. Filtersieb
3. Schwimmer
4. O-Ring
5. Filtertopf

Elektrische Kraftstoffpumpe entfernen und prüfen

Demontage der elektrischen Kraftstoffpumpe

1. Lösen Sie die Ölablassschraube des Ölbechers und lassen Sie den Kraftstoff im Ölbecher in einen geeigneten Behälter ab.
2. Entfernen Sie die Kraftstoffleitung und die Kühlwasserleitung und trennen Sie die Verbindung zum Kabelbaum.
3. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben der elektrischen Kraftstoffpumpe und nehmen Sie die elektrische Kraftstoffpumpe vom Motor ab.
4. Trennen Sie die Leitungsverbindung zwischen dem Kraftstoffkühler und der elektrischen Kraftstoffpumpe und entfernen Sie den Kraftstoffkühler.
5. Entfernen Sie die 5 Kreuzschlitz-Flachkopfschrauben (M4×16) und nehmen Sie die Gehäusebaugruppe der elektrischen Kraftstoffpumpe ab.
6. Ziehen Sie die Ölpumpenbaugruppe ab und trennen Sie die Ölpumpen-Steckerbaugruppe.
7. Prüfen und reinigen Sie das Ölpumpenfiltersieb an der Ölpumpenbaugruppe.
8. Überprüfen Sie die Gummimuffe an der Ölpumpendüse und ersetzen Sie diese, wenn sie gealtert, beschädigt oder rissig ist.
9. Lösen Sie die Befestigungsschraube des Schwimmerstifts und entfernen Sie den Schwimmer.
10. Entfernen Sie das Prallblech (falls erforderlich).
11. Prüfen und reinigen Sie die Ölbecherbaugruppe der elektrischen Kraftstoffpumpe.

12. Lösen Sie die Befestigungsschraube der Druckventil-Druckplatte und entfernen Sie das Druckregelventil.
13. Überprüfen Sie den O-Ring des Druckregelventils. Bei Bedarf ersetzen.
14. Reinigen Sie nach der Prüfung die Teile und bauen Sie die elektrische Kraftstoffpumpe in umgekehrter Reihenfolge ein. Achtung: Ein neuer Ölbecher-Dichtring ist erforderlich. Die Schrauben müssen mit dem angegebenen Drehmoment angezogen werden!

Kraftstoffleitung und Kraftstofffilter prüfen

1. Prüfen Sie die Kraftstoffleitung auf Schäden.
2. Prüfen Sie, ob der Hochdruck-Kraftstofffilter Risse aufweist und ob der Kraftstoff ungehindert fließt. Bei Bedarf ersetzen.

Kraftstoff-Common-Rail prüfen

Überprüfen Sie die Kraftstoff-Common-Rail auf Lecks, Risse oder Schäden und ersetzen Sie diese bei Bedarf.

Motor

Achtung:

Um ein versehentliches Starten bei der Reparatur des Motors zu vermeiden, sollten angemessene Schutzmaßnahmen getroffen werden, um das Zündsystem zu trennen. Zum Beispiel:

Entfernen Sie das Notstopp-Sicherheitskabel von der Notstopp-Schalterbaugruppe und ziehen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab.

Hinweis:

Wenn der Zylinderdruck weiter ansteigt, prüfen Sie den Kolben und den Kolbenring auf Schäden. Bei Bedarf ersetzen.

Wenn der Zylinderdruck nicht ansteigt, prüfen Sie das Ventilspiel, das Ventil, den Ventilsitz, die Zylinderlaufbuchse, den Zylinderkopf und die Zylinderkopfdichtung.

Bei Bedarf einstellen oder ersetzen.

Der Außenbordmotor ist mit einer automatischen Druckentlastungsvorrichtung ausgestattet, daher sind die Daten möglicherweise nicht sehr genau.

Öldruck prüfen

1. Starten Sie den Motor, lassen Sie ihn 5 Minuten lang warm laufen und stellen Sie ihn dann ab.
2. Entfernen Sie den Öldruckschalter und schließen Sie ein Manometer an.

Hinweis:

Verwenden Sie ein Manometer mit einem 1/8-Zoll-Gewindeadapter.

Spezialwerkzeuge

Kolbenführungsbahn Schwungradhalter Ventilfeder-Kompressorsatz

Fühlerlehre Ölfilterschlüssel

und Schwungradabzieher

Kompressionsdruck prüfen

• 1. Starten Sie den Motor, lassen Sie ihn 5 Minuten lang warm laufen und stellen Sie ihn dann ab.
• 2. Entfernen Sie die Motorstopp-Reißleine.
• 3. Entfernen Sie die Zündkerze und schließen Sie das Manometer an die Zündkerzenbohrung an.

Achtung:

Reinigen Sie vor dem Ausbau der Zündkerze den Bereich um die Zündkerze mit Druckluft, um zu verhindern, dass Staub oder andere Fremdkörper in den Zylinder gelangen.

• 4. Öffnen Sie die Drosselklappe vollständig, drehen Sie die Kurbelwelle mit dem Handstarter oder dem Anlasser und prüfen Sie den Zylinderdruck, sobald der Messwert am Manometer stabil ist.

Hinweis:

Entfernen Sie bei Modellen mit Fernschaltbox das Gasgestänge, öffnen Sie den Drosselklappenhebel am Vergaser von Hand vollständig und führen Sie dann die Messung durch.

• 5. Wenn der Druck unter dem spezifizierten Wert liegt oder ein Unterschied zwischen den Zylindern besteht, geben Sie eine kleine Menge Öl in die Zylinder und führen Sie die Messung erneut durch.

Kompressionsdruck: 840 kPa

3. Öldruck prüfen Öldruck (Referenzdaten): 100 kPa (800±50 U/min)

Motor zerlegen

1. Öffnen Sie die obere Abdeckung.
2. Entfernen Sie die Schwungradabdeckung.
3. Entfernen Sie den Gasseilzug.
4. Entfernen Sie den Vergaser.
5. Entfernen Sie das Schwungrad mit den Spezialwerkzeugen.
6. Entfernen Sie die Scheibenfeder (Halbmondkeil).
7. Trennen Sie die Leitung des Motorstoppschalters und das Massekabel.
8. Entfernen Sie die Kabelverbindung.
9. Entfernen Sie die Magnetspule.
10. Trennen Sie die Kabel der elektrischen Komponenten wie Batterie, Anlasser, Startrelais, Trimmrelais und den Stecker der Schaltbox. Trennen Sie das Massekabel und die Wasserleitung.
11. Entfernen Sie die Zündspule, das ECU-Gerät, die Zündspule und die Zündkerze.
12. Entfernen Sie die Bolzen, die den Motor mit der Untereinheit verbinden.
13. Heben Sie den Motor an und entfernen Sie den Passstift.

Schwungradhalter und Schwungradabzieher

Riemenscheibe und Zahnriemen

1. Drehen Sie das Schwungrad im Uhrzeigersinn. Richten Sie die "1" auf der angetriebenen Riemenscheibe auf die Markierung "▼" am Zylinderkopf aus.

Achtung:

Drehen Sie das Schwungrad nicht gegen den Uhrzeigersinn, da sonst das Ventilsystem beschädigt wird.

2. Nehmen Sie den Zahnriemen von der Seite der angetriebenen Riemenscheibe ab.

Achtung:

Wenn der Zahnriemen nicht montiert ist, drehen Sie die Riemenscheibe nicht, da sonst das Ventilsystem beschädigt wird.

3. Entfernen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe, nehmen Sie die angetriebene Riemenscheibe und die Scheibenfeder ab.

Hinweis:

Entfernen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe mit dem Schwungradhalter.

Drehen Sie die Nockenwellen nicht, wenn Sie die Zahnriemenscheibe lösen.

Hinweis:

Lösen Sie vor dem Ausbau der Kipphebelwelle die Kontermutter und bringen Sie die Einstellschraube in den entspannten Zustand.

5. Entfernen Sie die Einlass- und Auslassventile mit dem Ventilfederspanner.

Ventile und Ventilführungen

4. Entfernen Sie die Unterlegscheibe der Zahnriemenscheibe, die Zahnriemenscheibe und die Scheibenfeder.
5. Prüfen Sie die Riemenscheibe und den Zahnriemen auf Risse, Beschädigungen oder Verschleiß. Bei Bedarf ersetzen.
6. Installieren Sie die Scheibenfeder und die angetriebene Riemenscheibe.

Richten Sie die "1" auf der angetriebenen Riemenscheibe auf die Markierung "▼" am Zylinderkopf aus. Ziehen Sie dann die Schrauben der angetriebenen Riemenscheibe vorläufig fest.

Achtung:

Wenn der Zahnriemen nicht montiert ist, drehen Sie die Riemenscheibe nicht, da sonst das Ventilsystem beschädigt wird.

• 7. Installieren Sie die Scheibenfeder und die Zahnriemenscheibe. Richten Sie die Kerbe an der Zahnriemenscheibe auf die Markierung "▼" am Gehäuse aus.

8. Installieren Sie den neuen Zahnriemen so, dass die Teilenummer des Zahnriemens aufrecht steht.

Achtung:

Verdrehen, drehen oder biegen Sie den Zahnriemen nicht, da er sonst beschädigt wird.

Bringen Sie kein Öl oder Schmiermittel auf den Zahnriemen.

Drehen Sie die Riemenscheibe nicht gegen den Uhrzeigersinn, da sonst das Ventilsystem beschädigt wird.

9. Installieren Sie die Zahnriemenabdeckung und ziehen Sie die Mutter der Zahnriemenscheibe vorläufig fest.
10. Drehen Sie die Zahnriemenscheibe 2 Umdrehungen im Uhrzeigersinn, um das Spiel des Zahnriemens zu beseitigen.

Prüfen Sie, ob die Ausrichtungsmarkierungen übereinstimmen.

11. Ziehen Sie die Bolzen und Muttern fest.

Anzugsdrehmoment: Schraube der angetriebenen Riemenscheibe 38 Nm

Hinweis:

Entfernen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe mit dem Schwungradhalter.

Ziehen Sie die Muttern der Zahnriemenscheibe mit einem speziellen Steckschlüssel für Zahnriemenscheibenmuttern fest.

Demontage und Prüfung

Zylinderkopf

Demontage

1. Entfernen Sie die Schrauben des Zylinderkopfdeckels.
2. Entfernen Sie die Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge entsprechend der numerischen Markierungen auf dem Zylinderkopf.
3. Entfernen Sie den Zylinderkopf und dann die Ölpumpe.
4. Entfernen Sie die Kipphebelwelle, die Feder und die Kipphebeleinheit.
5. Prüfen Sie die Breite der Ventilsitzfläche; falls diese nicht innerhalb des spezifizierten Bereichs liegt, arbeiten Sie den Ventilsitzring nach.

Breite der Sitzfläche:

2. Prüfen Sie die Ventiltellerranddicke T; wenn der spezifizierte Wert nicht erreicht wird, ersetzen Sie das Ventil. Ventiltellerranddicke: T
3. Prüfen Sie den Ventilschaftdurchmesser. Wenn er nicht im spezifizierten Bereich liegt, ersetzen Sie das Ventil. Ventilschaftdurchmesser.
4. Prüfen Sie die Rundheit des Ventilschafts. Wenn sie den Grenzwert überschreitet, ersetzen Sie das Ventil. Grenzwert der Ventilschaftrundheit 0,03 mm
5. Prüfen Sie den Innendurchmesser der Ventilführung. Innendurchmesser der Ventilführung: 5,50 ~ 5,51 mm

Achtung:

Verwenden Sie beim Austausch von Ventilen unbedingt neue Ventilführungen und Ventilschaftabdichtungen.

Ventilfeder

1. Prüfen Sie die freie Länge der Ventilfeder; wenn sie geringer als der spezifizierte Wert ist, ersetzen Sie diese. Freie Länge: 39,85 mm
2. Prüfen Sie die Neigung der Ventilfeder; wenn sie den Grenzwert überschreitet, ersetzen Sie das Ventil.

Min. freie Länge: 37,85 mm

Neigungslimit: 1,7 mm

Kipphebel und Kipphebelwelle

1. Prüfen Sie die Kontaktfläche von Kipphebel und Kipphebelwelle auf Verschleiß. Bei Bedarf ersetzen.
2. Messen Sie, ob der Innendurchmesser des Kipphebels und der Außendurchmesser der Kipphebelwelle den spezifizierten Werten entsprechen. Bei Bedarf ersetzen. Innendurchmesser des Kipphebels: 16,000 ~ 16,01 mm

Außendurchmesser der Kipphebelwelle: 15,97 ~ 15,99 mm

Nockenwelle

1. Nockenmaß prüfen.

Nockenwelle bei Bedarf ersetzen.

2. Rundheit der Nockenwelle prüfen. Bei Bedarf ersetzen. Rundheitslimit: 0,03 mm

Hinweis:

Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die Oberfläche der Führung auf.

3. Reiben Sie den Innendurchmesser der Führung mit einer Reibahle auf den spezifizierten Wert auf. Innendurchmesser der Ventilführung: 5,50 ~ 5,51 mm

Hinweis:

Drehen Sie die Reibahle nicht gegen den Uhrzeigersinn, wenn Sie sie herausnehmen.

Ventilsitzring prüfen.

1. Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen vom Ventil.
2. Tragen Sie eine dünne Schicht Tuschierfarbe gleichmäßig auf die Sitzfläche des Ventilsitzrings auf.
3. Schleifen Sie das Ventil mit einem Ventileinschleifwerkzeug auf dem Ventilsitz ein.
4. Messen Sie die Breite der Ventilsitzfläche.

Farbe bleibt an der Ventilsitzfläche haften.

Wenn das Ventil und der Ventilsitzring nicht richtig zusammenpassen oder die Breite der Sitzfläche nicht dem spezifizierten Wert entspricht, arbeiten Sie den Ventilsitz nach.

3. Prüfen Sie den Nockenwellenlagerzapfendurchmesser und den Innendurchmesser der Lagerbohrung im Zylinderkopf. Bei Bedarf ersetzen.

Nockenwellenlagerzapfen oberer Durchmesser a1 (Montageseite der angetriebenen Riemenscheibe): 36,93~36,94 mm Nockenwellenlagerzapfen mittlerer und hinterer Durchmesser a2: 36,94~36,95 mm Innendurchmesser der Zylinderkopflagerbohrung b: 37,00~37,02 mm

4. Berechnen Sie das Nockenwellen-Ölspiel c (c=b-a). Falls der spezifizierte Wert nicht eingehalten wird, ersetzen. Nockenwellenoberseite: 0,06~0,10 mm

Nockenwellenmitte und -rückseite: 0,05~0,09 mm

Achtung:

Die Nockenwelle und der Zylinderkopf müssen zusammen ersetzt werden.

Ölpumpe prüfen

1. Entfernen Sie die Schrauben, mit denen die Ölpumpe befestigt ist, und nehmen Sie die Ölpumpe ab.
2. Öffnen Sie den Ölpumpendeckel und prüfen Sie das Spiel des Ölpumpenrotors wie abgebildet. Falls der spezifizierte Wert nicht eingehalten wird, ersetzen. a

Dichtfläche von Zylinderkopf und Block

1. Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen aus dem Brennraum und prüfen Sie auf Beschädigungen.
2. Verwenden Sie ein Lineal und eine Fühlerlehre, um den Verzug der Dichtfläche zu prüfen. Falls der spezifizierte Wert nicht eingehalten wird, ersetzen.

Zylinderkopf-Verzugslimit: 0,03 mm

Ventilführung ersetzen

1. Schlagen Sie die Ventilführung aus Richtung des Brennraums heraus.
2. Schlagen Sie eine neue Ventilführung von der Oberseite des Zylinderkopfs ein.

Wenn der Kontakt ungleichmäßig ist, ersetzen Sie die Ventilführung. Breite der Einlass- und Auslassventilsitzfläche: 0,9 ~ 1,1 mm

Ventilsitzring nacharbeiten

1. Bearbeiten Sie das Ventil mit einem 45°-Ventilsitzfräser und passen Sie die Breite der Sitzfläche an.

Drehen Sie den Fräser im Uhrzeigersinn, bis die Oberfläche des Sitzrings glatt ist.

2. Wenn die Ventilsitzfläche zu breit ist und in der Mitte der Ventilfläche liegt, bearbeiten Sie die Oberkante des Sitzrings mit einem 30°-Fräser und die Unterkante mit einem 60°-Fräser und passen Sie die Breite der Sitzfläche an.
3. Wenn die Ventilsitzfläche zu schmal ist und an der Oberkante der Ventilfläche liegt, bearbeiten Sie die Oberkante des Sitzrings mit einem 30°-Fräser; passen Sie in diesem Fall die Breite der Sitzfläche mit einem 45°-Fräser an.
4. Wenn die Ventilsitzfläche zu schmal ist und an der Unterkante der Ventilfläche liegt, bearbeiten Sie die Unterkante des Sitzrings mit einem 60°-Fräser; passen Sie in diesem Fall die Breite der Sitzfläche mit einem 45°-Fräser an.
5. Tragen Sie eine dünne Schicht Einschleifpaste gleichmäßig auf den Ventilsitzring auf und schleifen Sie das Ventil mit einem Ventileinschleifwerkzeug ein.
6. Entfernen Sie die Rückstände der Einschleifpaste.
7. Prüfen Sie die Breite der Ventilsitzfläche erneut.

Achtung:

Fräsen Sie den Ventilsitz nicht zu stark ab; drehen Sie den Fräser gleichmäßig mit einer Druckkraft von 40 ~ 50 N. Verhindern Sie, dass Einschleifpaste an den Ventilschaft und die Ventilführung gelangt.

Hinweis:

Stellen Sie sicher, dass die Markierung auf dem Außenrotor zum Ölpumpendeckel zeigt.

6. Montieren Sie die Ölpumpe, indem Sie die Ölpumpenantriebswelle und den Nockenwellenbolzen ausrichten.

Achtung:

Stellen Sie vor dem Einbau der Ölpumpe sicher, dass der Ölkreislauf frei ist und füllen Sie die Ölpumpe mit Öl.

Ventil einbauen

1. Installieren Sie eine neue Ventilschaftabdichtung und bestreichen Sie die Ventilführung mit Motoröl.
2. Installieren Sie das Ventil, den Ventilfederteller, die Ventilfeder und den Federsitz nacheinander.
3. Drücken Sie die Ventilfeder mit einem Ventilfederspanner zusammen und setzen Sie die Ventilkeile ein.
4. Klopfen Sie leicht mit einem Kunststoff- oder Gummihammer auf den Ventilfedersitz, um die Keile zu sichern.

Zylinderkopf zusammenbauen

1. Installieren Sie den neuen Wellendichtring mit Spezialwerkzeugen.
2. Setzen Sie die Nockenwelle von der Seite der Ölpumpe in den Zylinderkopf ein.
3. Prüfen Sie, ob das Passstiftloch des Nockenwellenkopfes in Richtung des Zylinderkopfdeckels (Kipphebelseite) positioniert ist. Nehmen Sie bei Bedarf Anpassungen vor.
4. Installieren Sie die Kipphebeleinheit, die Feder und die Kipphebelwelle.
5. Bauen Sie die Ölpumpe zusammen.

Kurbelgehäuse

Demontage

1. Entfernen Sie den Ölfilter mit Spezialwerkzeugen.

Hinweis:

Legen Sie einen Lappen unter den Ölfilter.

Filterschlüssel

2. Entfernen Sie die Bolzen in umgekehrter Reihenfolge gemäß der Seriennummer am Rand des Schraubenlochs auf der Auspuffdeckplatte.
3. Entfernen Sie Thermostatdeckel, Auspuffdeckel, Dichtung und Passstift.

Reinigen Sie die Anodenoberfläche, prüfen Sie die Anode und ersetzen Sie sie, wenn die Korrosion mehr als die Hälfte der Oberfläche einnimmt.

Prüfen Sie die Auspuffdeckplatte auf Risse, Verformungen oder Korrosion. Bei Bedarf ersetzen.

4. Entfernen Sie die Gehäusebolzen in umgekehrter Reihenfolge gemäß der Seriennummer am Rand des Schraubenlochs des Motorsockels und nehmen Sie den Motorsockel ab.
5. Entfernen Sie die Pleuelschraube und den Pleueldeckel, nehmen Sie die Kurbelwelle heraus und entfernen Sie dann die Pleuel- und Kolbeneinheit.
6. Entfernen Sie den Kolbenbolzensicherungsring mit einer Zange, nehmen Sie dann den Kolbenbolzen und den Kolben heraus.
7. Entfernen Sie Wellendichtring, Passstift und Lagerschale.

Kolben

1. Messen Sie den Kolbenaußendurchmesser am spezifizierten Messpunkt.

Falls der spezifizierte Wert nicht eingehalten wird, ersetzen.

Kolbendurchmesser: 64,950 ~ 64,965 mm

Messpunkt ○ a : 5 mm

2. Prüfen Sie den Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung.

Falls der spezifizierte Wert nicht eingehalten wird, ersetzen.

Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung: 15,974 ~ 15,985 mm

Zylinderbohrung

1. Messen Sie den Kolbenaußendurchmesser ○ 1 , ○ 2 und ○ 3 am spezifizierten Messpunkt. An jedem Messpunkt werden jeweils sechs Durchmesser parallel zur Kurbelwellenrichtung D1, D3, D5 und senkrecht zur Kurbelwellenrichtung D2, D4, D6 gemessen.
2. Berechnen Sie das Konizitätslimit und das Rundheitslimit. Wenn der spezifizierte Wert überschritten wird, ersetzen Sie das Kurbelgehäuse.

Höhe des Messpunkts ○ 1 20 mm;

○ 2 60 mm;

○ 3 100 mm

Zylinderbohrung: 65,000 ~ 65,013 mm

Konizitätslimit: 0,08 mm (D1-D5, D2-D6)

Rundheitslimit: 0,05 mm (D2-D1, D6-D5)

Kolbenbolzenaußendurchmesser

Prüfen Sie den Kolbenbolzenaußendurchmesser; entspricht er nicht dem spezifizierten Wert, ersetzen.

Kolbenbolzenaußendurchmesser: 15,965 ~ 15,970 mm

Kolbenring

1. Prüfen Sie die Querschnittsabmessungen des Kolbenrings. Falls der spezifizierte Wert nicht eingehalten wird, ersetzen.
2. Drücken Sie den Kolbenring mit dem Kolben parallel in den Zylinder bis zum spezifizierten Messpunkt (20 mm von der Dichtfläche entfernt).
3. Messen Sie das Stoßspiel des Kolbenrings mit einer Fühlerlehre; entspricht es nicht dem spezifizierten Wert, ersetzen.

Stoßspiel (beim Einbau) Oberer Ring 0,15 ~ 0,30 mm

2. Ring 0,30 ~ 0,50 mm

Ölring 0,20 ~ 0,70 mm

4. Installieren Sie den Kolbenring am Kolben und messen Sie das Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut mit einer Fühlerlehre. Falls es nicht dem spezifizierten Wert entspricht, ersetzen.

Spezifiziertes Spiel: Oberer Ring 0,02 ~ 0,06 mm

2. Ring 0,02 ~ 0,06 mm

Ölring 0,04 ~ 0,18 mm

Innendurchmesser des kleinen Pleuelauges Messen Sie den Innendurchmesser des kleinen Auges. Falls der spezifizierte Wert nicht eingehalten wird, ersetzen.

Innendurchmesser kleines Auge: 15,985 ~ 15,998 mm

Pleuel-Lagerspiel (großes Ende)

Messen Sie das Lagerspiel am großen Ende. Falls der spezifizierte Wert nicht eingehalten wird, ersetzen Sie das Pleuel oder die Kurbelwelle oder beides. a

Lagerspiel am großen Ende: 0,05 ~ 0,22 mm

Pleuelschrauben prüfen

1. Prüfen Sie den Gewindedurchmesser der Pleuelschraube an der gezeigten Position.
2. Berechnen Sie die Differenz zwischen den Durchmessern der beiden Gewinde; entspricht sie nicht dem spezifizierten Wert, ersetzen.

Durchmesserdifferenz der Pleuelschraubengewinde: 0 ~ 0,1 mm

Kurbelwelle

1. Messen Sie den Kurbelwellenhauptlagerzapfendurchmesser, den Kurbelzapfendurchmesser und die Kurbelzapfenbreite. Falls der spezifizierte Wert nicht eingehalten wird, ersetzen Sie die Kurbelwelle.
2. Prüfen Sie den Kurbelwellenrundlauf; wenn der spezifizierte Wert überschritten wird, ersetzen.

Kurbelwellen-Rundlauflimit: 0,04 mm

Spiel zwischen Kurbelzapfen und Öl

1. Legen Sie einen Kunststoff-Messstreifen (Plastigauge) auf den Kurbelzapfen, und zwar parallel zur Kurbelwelle.
2. Montieren Sie das Pleuel und die Lagerschale auf dem Kurbelzapfen.
3. Ziehen Sie die Pleuelschrauben mit dem spezifizierten Drehmoment fest.

Hinweis:

Drehen Sie das Pleuel nicht, bis die Messung abgeschlossen ist.

Spiel zwischen Hauptlagerzapfen und Öl

1. Reinigen Sie die Montagefläche von Lagerschale, Hauptlagerzapfen, Motorgehäuse und Motosockel.
2. Bauen Sie Lagerschale und Kurbelwelle in das Gehäuse ein.
3. Legen Sie einen Kunststoff-Messstreifen (Plastigauge) auf den Hauptlagerzapfen, parallel zur Kurbelwelle.

Hinweis:

Legen Sie den Messstreifen nicht über die Ölbohrung des Hauptlagerzapfens.

4. Bauen Sie die Lagerschale in den Motorsockel ein und montieren Sie den Motorsockel am Gehäuse.
5. Ziehen Sie die Bolzen mit dem spezifizierten Drehmoment in der Reihenfolge der numerischen Markierungen auf dem Motorsockel fest.

Anzugsdrehmoment:

6. Entfernen Sie den Motorsockel und messen Sie die Breite jedes Messstreifens nach dem Zusammenpressen. Wenn der spezifizierte Wert überschritten wird, ersetzen Sie die Lagerschale.

Ölspiel: 0,012 ~ 0,044 mm

Hinweis:

Drehen Sie die Kurbelwelle nicht, bis die Messung abgeschlossen ist.

Motorblock und Basis

1. Prüfen Sie Motorblock und Basis auf Risse, Beschädigungen und Korrosion; falls vorhanden, ersetzen.
2. Prüfen Sie den Kühlwasserkanal auf Schmutz oder Verstopfung; falls vorhanden, reinigen.
3. Entfernen Sie das Pleuel und messen Sie die Breite des Messstreifens nach dem Zusammenpressen. Wenn der spezifizierte Wert überschritten wird, ersetzen Sie die Pleuellagerschale.

Anzugsdrehmoment: Erstes Mal 6 Nm

Zweites Mal 17 Nm

Ölspiel: 0,020~0,052 mm

Hinweis:

Setzen Sie den erhöhten Teil der Lagerschale in die Nut des entsprechenden Teils des Gehäuses ein.

2. Bauen Sie die Kurbelwelle in das Gehäuse ein und montieren Sie den Wellendichtring.

Hinweis:

Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die Innenseite des Wellendichtrings auf.

3. Montieren Sie den Pleueldeckel am Pleuel und ziehen Sie die Schrauben in zwei Schritten mit dem spezifizierten Drehmoment fest.

Anzugsdrehmoment: Erstes Mal 6 Nm

Zweites Mal 17 Nm

Hinweis:

Richten Sie den Pleueldeckel an der Markierung am Pleuel aus.

Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die Pleuelschrauben auf.

Motor zusammenbauen

1. Tragen Sie Dichtmittel auf die Dichtfläche der Basis auf und setzen Sie den Positionierstift und die Basis ein. Ziehen Sie die Bolzen zweimal in der auf der Basis markierten Reihenfolge fest.

Anzugsdrehmoment:

Hinweis:

Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die beweglichen Flächen auf.

Wiedereinbau

Kolben und Pleuel zusammenbauen

Installieren Sie Kolben, Pleuel, Kolbenbolzen und Kolbenbolzensicherungsring.

Hinweis:

Stellen Sie beim Einbau sicher, dass die Markierung am Pleuel auf der gleichen Seite liegt wie die auf dem Kolbenboden.

Kolbenring einbauen

1. Installieren Sie die Kolbenringe in der Reihenfolge Ölring, zweiter Ring und oberer Ring.

Hinweis:

Achten Sie beim Einbau des zweiten Rings darauf, dass die Markierung zum Kolbenboden zeigt.

2. Position des Kolbenringstoßes.

Unterer Haltering des Ölrings 1 Ölring-Federring 2 Oberer Haltering des Ölrings 3 Zweiter Ring 4 Oberer Ring 5

Kolben einbauen

Installieren Sie den Kolben mit der Kolbenmontageschiene.

Stellen Sie sicher, dass das "UP"-Zeichen auf dem Kolbenboden zum Schwungrad zeigt.

Hinweis:

Tragen Sie beim Einbau Öl auf die Seiten des Kolbens und der Kolbenringe auf.

Kurbelwelle einbauen

• 1. Installieren Sie die Lagerschale im Gehäuse.

Hinweis:

Spritzen Sie vor dem Einbau Öl in den Ölkanal.

3. Installieren Sie den Auspuffdeckel, den Thermostat und den Thermostatdeckel.

Ziehen Sie diese mit dem spezifizierten Drehmoment zweimal in der auf der Auspuffdeckplatte angegebenen Reihenfolge fest.

Anzugsdrehmoment: Erstes Mal 6 Nm

Zweites Mal 12 Nm

6. Installieren Sie den Passstift, die Zylinderdichtung und die Zylinderkopfeinheit.
7. Prüfen Sie die Keilnutposition der Scheibenfeder an der Nockenwelle.
8. Ziehen Sie die Zylinderkopfschrauben in 2 Schritten auf die spezifizierten Werte gemäß der auf dem Zylinderkopf markierten Sequenz fest.

Spezifiziertes Drehmoment:

Achtung:

Verwenden Sie keine alten Zylinderkopfdichtungen.

9. Installieren Sie die Zahnriemenscheibe, die angetriebene Riemenscheibe, den Zahnriemen und das Entlüftungsrohr.

Achtung:

Stellen Sie beim Einbau des Zahnriemens sicher, dass die Markierung auf der angetriebenen Riemenscheibe auf das "▼" am Zylinderkopf ausgerichtet ist; stellen Sie sicher, dass die Markierung auf der Zahnriemenscheibe auf das "▼" am Gehäuse ausgerichtet ist.

10. Ventilspiel einstellen.
11. Installieren Sie den Zylinderkopfdeckel und ziehen Sie die Schrauben in der auf dem Deckel angegebenen Reihenfolge fest.
12. Installieren Sie die Komponenten des elektrischen Systems in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau.
13. Schließen Sie die Kabel des elektrischen Systems an.
14. Installieren Sie das Kraftstoffsystem.

Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die Bolzen auf.

2. Installieren Sie den Ölfilter mit Spezialwerkzeugen und ziehen Sie ihn mit dem spezifizierten Drehmoment fest.

• Anzugsdrehmoment: 18 Nm

Oberes Gehäuse

Obere Motorabdeckung

Explosionszeichnung

Demontage und Prüfung

1. Gummidichtstreifen entfernen.
2. Schrauben der oberen Abdeckung entfernen.
3. Obere Abdeckung abnehmen.
4. Verriegelungshaken und Haken entfernen.
5. Obere Abdeckung auf Risse, Beschädigungen oder Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
6. Gummidichtstreifen auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
7. Schalldämpfer der oberen Abdeckung auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
8. Verriegelungshaken und Haken auf Risse, Verformung oder Beschädigung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Untere Motorabdeckung

Explosionszeichnung

Demontage und Prüfung

1. Gummistopfen, Wellgummimanschette und Gasseilzughülle entfernen. Zündleitungseinheit entfernen.
2. Schrauben der kleinen Abdeckplatte der unteren Abdeckung entfernen, die kleine Abdeckplatte abnehmen und den quadratischen Gummidichtstreifen entfernen. Öffnungsstoppplatte und rechteckigen Gummistopfen entfernen.
3. Schraube des Verriegelungsgriffs der oberen Abdeckung entfernen, Verriegelungsgriff und Verriegelungsblock abnehmen.
4. Nylonhülse A und Nylonhülse B des Verriegelungsgriffs entfernen.
5. Wellscheibe entfernen.
6. Steuerkabelanschluss A entfernen und die Schrauben des Gasseil-Schwenkarm-Sitzes entfernen.
7. Gasseil-Schwenkarm-Sitz entfernen und Splint an der Schwenkarmeinheit entfernen.
8. Schaltstütze entfernen, Schaltgestängeeinheit sowie Bremskipphebel entfernen.
9. Obere Abdeckung auf Risse, Beschädigungen oder Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
10. Verriegelungsgriff und Verriegelungsblock auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
11. Wellscheibe und Nylonhülse A des Verriegelungsgriffs auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
12. Gasseil-Schwenkarm-Sitz und Schwenkarm auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
13. Schaltgestängeeinheit auf Verbiegung, Verformung oder Beschädigung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
14. Prüfen, ob der Schaltkurvenkolben in der Schaltstütze flexibel gleitet. Bei Bedarf ersetzen.
15. Bei Modellen mit Pinne (Back-Operation) prüfen, ob der Kipphebel des Mikroschalters verschlissen ist. Leitfähigkeit des Mikroschalters prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Steuergriff

Explosionszeichnung

Demontage und Prüfung

• 1. Griffhalterung entfernen, Schalthebel entfernen und Steuergriff entfernen.
• 2. Gasseilzugeinheit entfernen.
• 3. Splint entfernen und Widerstandseinstellknopf entfernen.
• 4. Gasdrehgriff entfernen.
• 5. Gasabdeckung und Gashebel entfernen.
• 6. Motornotstoppschalter entfernen.
• 7. Stahlkugel 12 an der Schalthebeleinheit und Schalthebelfeder auf Verschleiß, Bruch und Klemmen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
• 8. Steuergriff auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
• 9. Griffverschleißring und Wellscheibe auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
• 10. Kabel in der Gasseilzugeinheit auf Verschleiß oder Bruch prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
• 11. Zähne am Gashebelgetriebe auf Verschleiß oder fehlende Teile prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
• 12. Leitfähigkeit des Motornotstoppschalters prüfen; entspricht sie nicht den Vorschriften, ersetzen.

Sicherungsplatte entfernt: Leitend

Sicherungsplatte installiert: Nicht leitend

Schalterknopf gedrückt: Leitend

Obere Gehäuseeinheit und Halterungen

Demontage und Prüfung der Halterung

1. Äußere Abdeckung der linken und rechten Dämpfer entfernen, linke und rechte Dämpfer sowie die Sicherungsmuttern der Doppelbohrungsdämpfer entfernen.
2. Wassereinheit, Ölwanne und Auslasskrümmer-Steckdose vollständig von der Halterung entfernen.
3. Halterungsklemmutter entfernen und Halterungs-Doppelkopfschraubenrohr festklemmen.
4. Massekabel A trennen und Klemmhalterung entfernen.
5. Tragrahmenbaugruppe A & B entfernen, Nylonbuchse entfernen.
6. Sicherungsring des festen Blocks des Dämpfers entfernen, festen Block des Dämpfers entfernen.

Achtung:

Der feste Block des Dämpfers und die Lenkhalterung sind verzahnt und fest verbunden. Bitte seien Sie bei der Demontage und Montage vorsichtig.

Vermeiden Sie versehentliche Verletzungen; demontieren Sie nicht ohne Notwendigkeit.

7. Lenkhalterungsbaugruppe herausziehen und Auskleidung, Buchse und O-Ring entfernen.
8. Lenkbracket und Klemmbracket auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
9. Buchse und Auskleidung prüfen; bei Beschädigung oder Rissen ersetzen.
10. Tragrahmenbaugruppe A & B auf Verformung oder Beschädigung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
11. Gummi der linken und rechten Dämpfer auf Alterung, Rissbildung oder Ablösung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Demontage und Prüfung der Wassereinheit

1. Öl ablassen.
2. Befestigungsschrauben oben und unten am Wasser entfernen und Wassereinheit abnehmen.
3. Auslasskrümmer-Steckdose entfernen, Ölwanne entfernen.
4. Grobfilter-Baugruppe und Grobfilterhalterung vom Auslasskrümmersitz entfernen.
5. Auspuffrohr, Ölablassschraube, Ölablassgummimanschette, Gummileitung A & B und Auslasskrümmer von der Ölwanne entfernen.
6. Auspufftrennwand und Auspuffkanal von der Ölwanne entfernen.
7. Doppelbohrungsdämpfer, Auspufftrennwand, runden Gummiring für Wasserrohr und das Wasserrohr entfernen.
8. Gehäuse der Wassereinheit und Ölwanne auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
9. Auspufftrennwand auf Beschädigung oder Risse prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
10. Auspuffkanal und -krümmer auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
11. Dichtring des Auspuffkanals und Dichtring des Auslasskrümmers auf Alterung oder Rissbildung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Manuelle Kippvorrichtung

Explosionszeichnung

Manuelle Kippvorrichtung demontieren

1. Außenbordmotor vollständig nach oben kippen und Tragrahmen absenken, um den Außenbordmotor zu stützen.
2. Stahldrahtsicherungsring für die Welle entfernen und Kippstiftwelle entfernen.
3. Bolzen entfernen und hydraulische Kipp-Positionierwelle entfernen.
4. Manuelle Zylindereinheit entfernen.

Hydraulische Kippvorrichtung

Hydraulische Kippvorrichtung demontieren

1. Außenbordmotor vollständig nach oben kippen und Tragrahmen absenken, um den Außenbordmotor zu stützen.
2. Stahldrahtsicherungsring für die Welle entfernen und Kippstiftwelle entfernen.
3. Bolzen entfernen und hydraulische Kipp-Positionierwelle entfernen.
4. Hydraulische Kippeinheit entfernen.

Ölstandsprüfung

1. Hydraulische Kippvorrichtung vertikal positionieren und sichern.
2. Kabel des Kippmotors der hydraulischen Kippvorrichtung an die Batterie anschließen.
3. Schubstange vollständig ausfahren, Ölsschraube entfernen und Ölstand beobachten.

Hinweis:

Der Flüssigkeitsstand sollte an der Kante der Ölbohrung liegen.

1. Ölablassschraube
2. Bei Bedarf Öl bis zur Kante der Ölbohrung nachfüllen.
3. Ölablassschraube einsetzen und festziehen.

Spezifiziertes Drehmoment: 6,5 Nm

Entlüften des Ölkreislaufs der hydraulischen Kippvorrichtung

Nach dem Nachfüllen von Öl die überschüssige Luft im Öl entfernen.

1. Kabel des Kippmotors der hydraulischen Kippvorrichtung an die Batterie anschließen.
2. Schubstange vollständig ausfahren.
3. Anschlüsse von Plus- und Minuskabel tauschen.
4. Schubstange vollständig einfahren.
5. Schritte 1 bis 4 wiederholen, um die Schubstange 4- bis 5-mal auf und ab zu bewegen.
6. Schubstange vollständig ausfahren, Ölsschraube entfernen und Ölstand beobachten.
7. Bei Bedarf die obigen Schritte wiederholen, bis der Ölstand korrekt ist.
8. Ölablassschraube einsetzen und festziehen.

• Spezifiziertes Drehmoment: 6,5 Nm

Wenn die hydraulische Hubvorrichtung im installierten Zustand am Außenbordmotor entlüftet werden muss, befolgen Sie bitte die folgenden Schritte.

1. Handsteuerventil gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis es sich nicht mehr weiter drehen lässt.
2. Außenbordmotor vollständig nach oben kippen und dann durch sein Eigengewicht nach unten sinken lassen. 4 ~ 5 Mal wiederholen.
3. Handsteuerventil im Uhrzeigersinn drehen, bis es sich nicht mehr weiter drehen lässt.
4. 5 Minuten warten, damit sich das Öl stabilisiert.
5. Trimm-Switch gedrückt halten, bis der Außenbordmotor vollständig gekippt ist.
6. 5 Minuten warten, damit sich das Öl stabilisiert.
7. Ölablassschraube entfernen und Ölstand beobachten.
8. Bei Bedarf die obigen Schritte wiederholen, bis der Ölstand korrekt ist.
9. Ölablassschraube einsetzen und festziehen.
10. Handsteuerventil

• Spezifiziertes Drehmoment: 6,5 Nm

Unteres Gehäuseteil

Explosionszeichnung (D/T-Modell)

Explosionszeichnung (CD/CT-Modell)

Demontage und Prüfung

1. Wasserrohr entfernen.
2. Wasserpumpengehäuse entfernen.
3. Impeller und inneres Pumpengehäuse entfernen.
4. Scheibenfeder und äußeres Leitblech entfernen.
5. Wasserpumpengehäuse und äußeres Leitblech auf Risse, Verwindung oder Beschädigung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
6. Inneres Pumpengehäuse und Impeller auf Risse, Verformung, Brandspuren oder Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
7. Getriebeöl ablassen.
8. Splint entfernen; Schalthebel in Neutralposition bringen. Ein Stück Holz zwischen Kavitationsplatte und Propeller legen, um zu verhindern, dass sich der Propeller frei dreht.
9. Kronenmutter entfernen, Propeller abnehmen, Distanzstück entfernen.
10. Anode und Wassereinlass entfernen.
11. Gehäusedeckel der unteren Gehäuseeinheit entfernen. Rückwärtsgang und Shim sowie Wellendichtring entfernen.
12. Propellerwellen-Baugruppe entfernen.
13. Schaltkolben entfernen.
14. Kupplungsring, Kupplungsstift und Klauenkupplung entfernen. Kupplungsfeder entfernen.
15. Wellendichtringgehäuse A entfernen. Wasserpumpensitz entfernen (CD/CT-Modell).
16. Ritzelmutter mit einem internen Keilwellenschlüssel entfernen und Antriebswelle herausnehmen.
17. Schaltnocken entfernen, Vorwärtsgang entfernen. Abdeckplatte für Schaltnocken entfernen und Schaltnocken herausnehmen. Vorwärtsgang entfernen (CD/CT).
18. Nadellager an der unteren Gehäuseeinheit entfernen.
19. Wellendichtring des Wellendichtringgehäuses A entfernen und Lager am Vorwärtsgang entfernen. Wellendichtring des Wasserpumpensitzes entfernen und Lager am Vorwärtsgang entfernen (CD/CT).

Propeller Welle und Kupplungsblock

1. Klauenkupplung prüfen; bei Bruch oder Beschädigung ersetzen.
2. Propellerwelle prüfen; bei Verschleiß oder Verbiegung ersetzen.

Klauenkupplung einbauen

1. Kupplungsfeder in die Bohrung an der Rückseite der Propellerwelle einsetzen.
2. Klauenkupplung installieren. Markierung "F" oder "●" in Richtung Vorwärtsgang positionieren. Kupplungsstift einsetzen.
3. Kupplungsring und Schaltkolben montieren.

Hinweis:

Beim Einbau des neuen Rückwärtsgangs und Lagers den Shim nach Bedarf anpassen.

Antriebswelle

Antriebswelle auf Verbiegung oder Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Schaltnocken

Schaltnocken auf Verschleiß oder Verformung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Zahnrad

Vorwärtsgang, Rückwärtsgang und Ritzel auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Gehäusedeckel der unteren Einheit

1. Lager auf Rost und Geräusche beim Drehen prüfen. Falls ja, ersetzen.
2. Lager und Wellendichtring mit einem Lagerabzieher entfernen.

Hinweis:

Lager nur entfernen, wenn es ersetzt wird.

3. Nadellager mit Spezialwerkzeugen entfernen.

Hinweis:

Beim Wiedereinbau neue Wellendichtringe und Nadellager verwenden.

4. Gehäusedeckel mit einer weichen Bürste und Lösungsmittel reinigen.
5. Gehäusedeckel prüfen; bei Rissen oder Beschädigungen ersetzen.

Einbau von Wellendichtring und Lager im Gehäusedeckel

1. Wellendichtring installieren.
2. Neues Lager am Rückwärtsgang montieren.

Hinweis:

Wellendichtring und Lager mit Spezialwerkzeugen einbauen. Auf Einbaurichtung und -tiefe achten. Sicherstellen, dass die Herstellermarkierung des Lagers zum Rückwärtsgang zeigt. Einbautiefe:

Lagermontagewerkzeug Wellendichtringmontagewerkzeug Nadellagermontagewerkzeug

3. Rückwärtsgang und Shim installieren.

Vorwärtsganglager

Lager auf Rost und Geräusche beim Drehen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Hinweis:

Lager nur entfernen, wenn es ersetzt wird.

Beim Einbau eines neuen Lagers den Shim nach Bedarf anpassen.

Gehäuse der unteren Einheit prüfen

Prüfen, ob das Gehäuse der unteren Gehäuseeinheit Risse oder Beschädigungen aufweist, und prüfen, ob der Kühlwassereinlass verstopft ist. Bei Bedarf ersetzen.

Wasserrohr prüfen

Wasserrohr auf Risse, Beschädigungen oder Verstopfung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Gehäuse der unteren Einheit zusammenbauen

1. Nadellager mit Spezialwerkzeugen installieren.

Montagewerkzeug-Satz für Nadellager

2. Neues Vorwärtsganglager installieren. (Falls ersetzt)

Montagesatz für Vorwärtsganglagergehäuse

3. Wellendichtring des Antriebswellensitzes installieren.
4. Schaltnocken, Dichtung und Ölpumpengehäuse A installieren, sowie Vorwärtsgang, Antriebswelle, Shim und Ritzel einbauen.

Montagewerkzeug-Satz für Wellendichtring des Antriebswellensitzes

Schaltnocken, Dichtung und Wasserpumpensitz installieren, sowie Vorwärtsgang, Antriebswelle, Shim und Ritzel einbauen.

Achtung:

Beim Einbau einer neuen Antriebswelle den Shim nach Bedarf anpassen.

5. Ritzelmutter festziehen.
6. Propellerwellen-Baugruppe installieren.

Spezifiziertes Drehmoment: 95 Nm

Hinweis:

Wenn die Nut an der Mutter nicht mit dem Splintloch an der Propellerwelle fluchtet, ziehen Sie die Mutter weiter fest, bis sie fluchtet.

Untere Einheit einbauen

1. Passstift installieren.
2. Schaltnocken in Vorwärtsposition bringen. Untere Gehäuseeinheit am Gehäuse der unteren Einheit montieren und die Bolzen mit dem spezifizierten Wert festziehen. Spezifiziertes Drehmoment: 37 Nm
3. Schaltvorgang durchführen und prüfen, ob er ordnungsgemäß funktioniert.
4. Getriebeöl mit der Druckfüllvorrichtung in das Ölablassloch spritzen.
5. Gehäusedeckel der unteren Gehäuseeinheit montieren.

Montagewerkzeug für Gehäusedeckel-Baugruppe der unteren Einheit

8. Prüfen, ob die Schaltung ordnungsgemäß funktioniert.
9. Wasserpumpen-Baugruppe installieren.
10. Anode und Wassereinlass installieren.
11. Propeller und Kronenmutter montieren; ein Stück Holz zwischen Kavitationsplatte und Propeller legen, um zu verhindern, dass sich der Propeller frei dreht. Mutter mit dem spezifizierten Drehmoment festziehen, Splint einsetzen und Splintfüße umbiegen. Spezifiziertes Drehmoment: 35 Nm

Auswahl der Ausgleichsscheiben (Shims)

Beim Austausch der internen Teile der unteren Gehäuseeinheit oder beim Zusammenbau einer neuen Einheit die Shims nach Bedarf anpassen.

Abweichungswert-Markierung

Auf der Montagefläche der Anode/Steuerungs-Trimmflosse der unteren Einheit sind Abweichungswert-Markierungen eingraviert, nämlich F, R bzw. P; diese stellen die Differenz zwischen der tatsächlichen Größe und der theoretischen Größe am Gehäuse der unteren Einheit dar.

Beispielsweise bedeutet die Markierung P gefolgt von +3, dass die tatsächliche Größe 0,03 mm größer als die theoretische ist. Wenn nach diesem Abweichungswert keine Zahl steht, wird der Wert als 0 betrachtet.

Hinweis:

Die Dicke des Shims kann 0 ~ 0,05 mm dünner als T2 sein, es wird die nächstliegende Größe gewählt. Für CD/CT kann die Dicke des Shims 0 ~ 0,05 mm dicker als T2 sein, es wird die nächstliegende Größe gewählt.

Ritzel-Shim

1. Den auf der unteren Einheit eingravierten P-Wert prüfen.
2. Antriebswelle am Spezialwerkzeug befestigen. Ritzel aufsetzen und Ritzelmutter mit dem spezifizierten Drehmoment festziehen.

Spezifiziertes Drehmoment: 95 Nm

3. Spiel zwischen Spezialwerkzeug und Ritzel mit einer Fühlerlehre messen.

Formel: T3 = M3 - (P/100)

Formel für CD/CT: T3 = M3 - (P/100) + 0,1

Dicke T3 nach der Formel berechnen.

4. Wählbare Shims.

Hinweis:

Die Dicke des Shims kann 0 ~ 0,05 mm dicker als T3 sein, es wird die nächstliegende Größe gewählt.

Shims für Vorwärtsgang

1. Den auf der unteren Einheit eingravierten F-Wert prüfen.
2. Den Außenring des Vorwärtsganglagers drehen, damit die Rolle vollständig in das Lagergehäuse fällt.
3. Lagerhöhe messen und die Dicke T1 nach der Formel berechnen.

Formel: T1 = 26,70 + (F/100) - M1

Formel für CD/CT: T1 = 24,2 + (F/100) - M1

Hinweis:

Bei der Messung der Dicke an 3 Punkten messen. Die Ergebnisse mitteln.

4. Wählbare Shims: 0,10, 0,12, 0,15, 0,18, 0,3, 0,4, 0,5 mm

Hinweis:

Die Dicke des Shims kann 0 ~ 0,05 mm dünner als T1 sein, es wird die nächstliegende Größe gewählt.

Shims für Rückwärtsgang

1. Den auf der unteren Einheit eingravierten R-Wert prüfen.
2. Formel: T2 = 0,5 + (R/100). Formel für CD/CT: T2 = 0,5 - (R/100)
3. Wählbare Shims: 0,10, 0,12, 0,15, 0,18, 0,3, 0,4, 0,5 mm

Häufige Fehler und Lösungen