Parsun F30/F40 EFI Außenbordmotor Service-Handbuch

Inhaltsverzeichnis

• Überblick

  • Kennzeichnung
  • Propellerauswahl
  • Arbeitsschutz
  • Demontage und Montage
  • Einwegartikel
  • Inspektion vor der Auslieferung
  • Spezialwerkzeuge und Prüfmittel
  • Testausrüstung:
  • Symbolbeschreibung

• Spezifikation

  • Parameter des Außenbordmotors
  • Wartungsinformationen
  • Unterwasserteil

• Elektrisches System

  • Zünd- und Zündsteuerungssystem
  • Ladesystem
  • Auflagedrehmoment
  • Vorgeschriebenes Drehmoment
  • Durchschnittliches Drehmoment
• Abmessungen
• Kraftstoffsystem

• Grundlegende Wartung

  • Motor
  • Ventilspiel
  • Zündkerze
  • Steuerungssystem
  • Gaszug
  • Schaltvorgang
  • Unterwasserteil Getriebeöl
  • Allgemeine Wartung
  • Schmierstelle
  • Kühlwasserkanal
  • Thermostat
  • Propeller

• Elektrisches System

  • Vorsichtsmaßnahmen
  • Schematisches Demontagediagramm
  • Zündkerzenzündung
  • Zündkerzenstecker
  • Schwungradwartung
  • Motorstartschalter prüfen
  • Motorstoppschalter prüfen
  • Erkennung des Startrelais
  • Erkennung der Magnetspule
  • Erkennung des Gleichrichterreglers
  • Fehlerdiagnosetester verwenden
  • Fehlercodetabelle

• Kraftstoffsystem

  • Vorsichtsmaßnahmen
  • Kraftstoffdruck in der Kraftstoffleitung ablassen
  • Ausbau und Inspektion der Kraftstoffkupplung
  • Ausbau und Inspektion der Kraftstoffpumpe
  • Filterinspektion
  • Demontage und Inspektion der elektrischen Kraftstoffpumpe
  • Inspektion von Kraftstoffleitung und Kraftstofffilter
  • Prüfung der Kraftstoff-Common-Rail

• Motor

  • Vorsichtsmaßnahmen
  • Kompressionsdruck prüfen
  • Öldruck prüfen
  • Spezialwerkzeug
  • Motor ausbauen
  • Riemenscheibe und Zahnriemen

  • Demontage und Inspektion

    • Ventilfeder
    • Kipphebel und Kipphebelwelle
    • Nockenwelle
    • Ölpumpe prüfen
    • Dichtfläche von Zylinderkopf und Motorgehäuse
    • Ventilführung ersetzen
    • Ventilsitzring prüfen
    • Ventilsitzring nacharbeiten
    • Ventil einbauen
    • Zylinderkopf montieren
    • Kolben
    • Zylinderbohrung
    • Außendurchmesser des Kolbenbolzens
    • Kolbenring
    • Innendurchmesser des Pleuelauges
    • Pleuelfuß-Axialspiel
    • Pleuelschrauben prüfen
    • Kurbelwelle
    • Kurbelzapfen-Ölspiel
    • Hauptlager-Ölspiel

• Wiederauflage

  • Kolbenpleuel montieren
  • Kolbenringe montieren
  • Kurbelwelle einbauen
  • Motor zusammenbauen

• Über Wasser

  • Demontage und Inspektion

• Untere Abdeckung

  • Modell mit Rückwärtsbedienung
  • Demontage und Inspektion

• Wassereinheit und Halterung

  • Demontage und Inspektion der Halterung
  • Demontage und Inspektion der Wassereinheit
  • Demontieren

• Manuelle Trimmvorrichtung

  • Demontieren
  • Ölstand prüfen

• Unterwasserteil

  • Demontage und Inspektion

    • Propellerwelle und Klauenkupplungsblock
    • Klauenkupplung einbauen
    • Antriebswelle
    • Schaltnocken
    • Vorwärtsganglager
    • Gehäuse des Unterwasserteils prüfen
    • Wasserrohr prüfen
    • Gehäuse des Unterwasserteils zusammenbauen
  • Unterwasserteil einbauen
  • Auswahl der Ausgleichsscheibe
  • Ritzel-Ausgleichsscheibe
  • Vorwärtsgang-Ausgleichsscheibe
  • Rückwärtsgang-Ausgleichsscheibe
• Häufige Fehler und Lösungen

Überblick

Kennzeichnung

Die Seriennummer ist auf einem Etikett aufgedruckt, das an der Backbordseite der Halteklammer oder am oberen Teil der Drehhalterung befestigt ist. Die Seriennummer ist im Feld des Etiketts eingetragen, um Ihnen bei der Bestellung von Ersatzteilen bei Händlern oder als Referenz im Falle eines Diebstahls des Motors zu helfen.

1. Position der Seriennummer

Die SN gibt Folgendes an:

Propellerauswahl

Die Leistung des Außenbordmotors wird maßgeblich durch den Propeller beeinflusst. Eine falsche Auswahl hat nachteilige Auswirkungen auf den Motor. Wenn das Schiff voll beladen fährt, arbeitet der Motor über längere Zeit mit niedriger Geschwindigkeit. In diesem Fall sollte ein Propeller mit kleinerer Steigung gewählt werden, während ein Propeller mit größerer Steigung gewählt werden sollte, um den normalen Betrieb des Motors aufrechtzuerhalten.

Wenn der Motor bei maximaler Last ist und die Drosselklappe halb oder mehr als der volle Drosselbereich geöffnet ist, ist der gewählte Propeller angemessen.

Arbeitsschutz

Um Gefahren oder Unfälle während der Wartung zu vermeiden und die Arbeitsqualität zu verbessern, beachten Sie bitte die folgenden Sicherheitsvorschriften.

1. Brandschutz

Benzin sowie verschiedene Schmieröle und Fette sind leicht entflammbar; halten Sie diese während des Betriebs von Hitzequellen, Funken und offenen Flammen fern.

2. Belüftung

Benzindämpfe und Motorabgase sind hochgiftig. Massives Einatmen solcher Substanzen kann zu Schocks und sogar zum Tod führen. Wenn Sie den Motor in Innenräumen testen, sorgen Sie bitte für gute Belüftungsbedingungen.

3. Selbstschutz

Tragen Sie bei Bedarf Handschuhe und Sicherheitsschuhe.

4. Verwendung von Schmierstoffen und Dichtmitteln

Verwenden Sie bei der Wartung und Reparatur des Außenbordmotors nur von Parsun bereitgestellte oder empfohlene Produkte.

Unter normalen Umständen schädigen die in diesem Handbuch erwähnten Schmierstoffe Ihre Haut nicht. Ergreifen Sie dennoch vor der Verwendung Schutzmaßnahmen, um Risiken zu verringern.

① Tragen Sie vor der Überholung des Außenbordmotors Schutzcreme auf beide Hände auf;

② Wechseln und reinigen Sie die Kleidung so schnell wie möglich, nachdem sie durch Schmierstoff kontaminiert wurde;

③ Vermeiden Sie Hautkontakt;

④ Waschen Sie Ihre Hände und Haut nach Kontakt mit dem Schmierstoff sorgfältig mit Seife und heißem Wasser;

⑤ Wischen Sie verschüttetes Fett mit einem sauberen, fusselfreien Tuch ab.

5. Entwickeln Sie gute Arbeitsgewohnheiten

① Ziehen Sie Muttern, Bolzen und Schrauben gemäß dem angegebenen Drehmoment von groß nach klein, von der Mitte nach außen fest.

② Verwenden Sie empfohlene Spezialwerkzeuge, um Schäden an Teilen zu vermeiden. Verwenden Sie die richtigen Werkzeuge auf die richtige Weise.

Demontage und Montage

Beachten Sie bei der Demontage und Montage des Außenbordmotors die folgenden Grundsätze:

1. Bitte verwenden Sie Spezialwerkzeuge bei der Demontage und Montage der Teile des Außenbordmotors;
2. Entfernen Sie Staub und Schmutz, bevor Sie die Teile zerlegen;
3. Tragen Sie vor der Montage Motoröl auf die Kontaktflächen beweglicher Teile auf;
4. Platzieren Sie beim Einbau des Lagers die Herstellermarke in der angegebenen Richtung und schmieren Sie es vollständig;
5. Tragen Sie vor dem Einbau eine dünne Schicht wasserfesten Schmieröls auf den hervorstehenden Teil und den Umfang des Öldichtrings auf;
6. Prüfen Sie nach der Montage, ob die beweglichen Teile normal funktionieren.

Einwegartikel

Teile wie Dichtungen, Öldichtringe, O-Ringe, Splinte und Federringe sind Einwegartikel und müssen vor dem Wiedereinbau des Außenbordmotors ersetzt werden.

Inspektion vor der Auslieferung

Um den normalen Gebrauch durch den Kunden zu gewährleisten, führen Sie bitte vor der Auslieferung die folgende Inspektion durch.

1. Kraftstoffsystem prüfen.

Prüfen Sie, ob der Kraftstoffschlauch sicher angeschlossen und der Kraftstofftank voll ist.

Hinweis:

Da es sich um einen Viertaktmotor handelt, darf kein vorgemischter Kraftstoff verwendet werden.

2. Ölstand prüfen.

① Motorölstand prüfen.

Ziehen Sie den Ölmessstab heraus und beobachten Sie den Ölstand über den Messstab.

1. Ölmessstab 2. Max-Markierung 3. Min-Markierung

Stellen Sie sicher, dass der Ölstand zwischen der Max-Markierung und der Min-Markierung liegt; lassen Sie Öl ab, wenn der Ölstand über der Max-Markierung liegt, und füllen Sie Öl nach, wenn der Ölstand unter der Min-Markierung liegt.

• ② Getriebeölstand prüfen

Schrauben Sie die Ölstandschraube heraus und beobachten Sie, ob Getriebeöl aus der Ölstandschraube überläuft.

Wenn ja, montieren Sie die Ölstandschraube und ziehen Sie sie mit dem angegebenen Drehmoment fest; wenn nicht, füllen Sie Getriebeöl nach.

1. Ölstandschraube

3. Lenkungssystem prüfen. Prüfen Sie, ob die Lenkung leichtgängig ist;
5. Schalt- und Gasbetätigung prüfen.

Prüfen Sie, ob der Schaltvorgang leichtgängig ist; Prüfen Sie, ob der Gasgriff von der Leerlaufposition bis zur Vollgasposition leichtgängig funktioniert.

• Die Notstoppschalter-Baugruppe prüfen. Prüfen Sie, ob der Motor stoppt, wenn der Notstoppschalter gedrückt

gehalten oder die Motorstopp-Sicherheitsleine herausgezogen wird.

6. Kühlwasser-Kontrollöffnung prüfen. Prüfen Sie das Kühlwasser während der Motor läuft. Prüfen Sie, ob Kühlwasser aus der

Kühlwasser-Kontrollöffnung austritt.

7. Einfahrbetrieb.
8. ① 1. Stunde: Der Motor läuft bei 2000 U/min oder etwa Halbgas.
9. ② 2. Stunde: Den Motor bei 3000 U/min oder etwa 3/4 Gas laufen lassen.
10. ③ Die nächsten 8 Stunden: Vermeiden Sie es, länger als 5 Minuten ununterbrochen bei Vollgas zu fahren.
11. Inspektion nach dem Einfahrbetrieb
12. ① Getriebeöl auf Wasser prüfen.
13. ② Kraftstoffleitung auf Undichtigkeiten prüfen.
14. Kühlwasser-Kontrollöffnung

• ③ Nach dem Einfahrbetrieb lassen Sie den Motor im Leerlauf laufen und spülen Sie den Kühlwasserkanal mit dem Spülwerkzeug mit Frischwasser aus.

9. Nach dem Einfahrbetrieb die Leerlaufdrehzahl des Motors prüfen.

• ① Heizen Sie den Motor 5 Minuten lang vor.
• ② Messen Sie die Leerlaufdrehzahl mit einem Drehzahlmesser.

Wird der angegebene Wert nicht erreicht, passen Sie ihn an. Leerlaufwert: 900~1000 U/min.

• ③ Nach der Leerlaufeinstellung beschleunigen Sie mehrmals, um die Motorstabilität zu prüfen. Hinweis:

Die Leerlaufeinstellung muss von qualifiziertem Wartungspersonal mit professioneller Ausrüstung durchgeführt werden; eigenmächtiges Einstellen kann Startschwierigkeiten, Leistungsschwäche, Ruckeln und andere Fehler des Motors verursachen.

Spezialwerkzeuge und Prüfmittel

Bei der Reparatur und Wartung des Außenbordmotors werden verschiedene Spezialwerkzeuge und Prüfmittel verwendet. Der fachgerechte und korrekte Einsatz dieser Werkzeuge und Geräte kann Ihre Arbeitseffizienz steigern und Verletzungen von Personen sowie Schäden am Außenbordmotor wirksam vermeiden.

Spezialwerkzeuge:

Fühlerlehre Kolbengleitbahn Schwungradgreifer und Schwungradabzieher

Ölfilterschlüssel Lagerabzieher Ventilfeder-Kompressorsatz

Einbauwerkzeug für Gehäusedichtung Unterwasserteil

Einbauwerkzeug für Gehäusedeckel-Baugruppe Unterwasserteil

Einbauwerkzeug für Öldichtring Unterwasserteil-Gehäusedeckel

Einbauwerkzeug für Nadellager Unterwasserteil-Gehäusedeckel

Einbauwerkzeug für Nadellager Unterwasserteil

Einbauwerkzeug für Antriebswellen-Lagermantel

Einbauwerkzeug für Antriebswellenlager

Einbausatz für Antriebswellen-Öldichtring

Antriebswellen-Keilhülse Ritzelmutternschlüssel

Testausrüstung:

Digitaler Drehzahlmesser Digitales Multimeter Spitzenspannungsadapter

Schematisches Demontagediagramm und Symbolbeschreibung Beschreibung des schematischen Demontagediagramms

Einbausatz für Vorwärtsgang-Lagergehäuse

• ① Explosionszeichnung der Teile.
• ② Gewindespezifikation und angegebenes Drehmoment.
• ③ Stellen, an denen Öl, Dichtmittel oder Sicherungsmittel aufgetragen werden

Teileliste.

Symbolbeschreibung

Spezifikation

Parameter des Außenbordmotors

Wartungsinformationen

Motor

Messbedingungen: Die Umgebungstemperatur beträgt 20 °C.

Unterwasserteil

Elektrisches System

Zünd- und Zündsteuerungssystem

Messbedingungen:

Sofern nicht anders angegeben, beträgt die Umgebungstemperatur während der Messung 20 ℃.

Ladesystem

Auflagedrehmoment

Vorgeschriebenes Drehmoment

Durchschnittliches Drehmoment

Abmessungen

Gesamtabmessungen

BWL-D:

BWS-D:

FWL-T:

FWS-T:

Wartungsintervalltabelle

Hinweis:

Spülen Sie den Außenbordmotor sofort nach dem Betrieb in Salzwasser, Abwasser oder schlammigem Wasser mit Frischwasser ab.

Wenn häufig verbleites Benzin verwendet wird, prüfen Sie das Ventil und die zugehörigen Teile alle 100 Stunden.

Warnung:

Der Zahnriemen muss alle 1000 Stunden (5 Jahre) ersetzt werden; vermeiden Sie Motorschäden oder Unfälle durch plötzlichen Bruch des Zahnriemens aufgrund von Alterung.

Kraftstoffsystem

1. Prüfen Sie Kraftstofftank, Kraftstoffpumpe und Kraftstoffleitung.

Prüfen Sie Kraftstofftank, Kraftstoffpumpe und Kraftstoffleitung auf Undichtigkeiten oder Schäden und ersetzen Sie diese bei Bedarf.

Prüfen Sie den Kraftstofffiltereinsatz am Kraftstofftank auf Verschmutzung und reinigen oder ersetzen Sie ihn bei Bedarf.

Grundlegende Wartung

2. Kraftstoffkupplung prüfen.

Prüfen Sie die Kraftstoffkupplung auf Risse, Undichtigkeiten oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.

3. Kraftstofffilter prüfen.

Prüfen Sie, ob der Kraftstofffilter Risse oder Schäden aufweist und ob sich Schmutz im Kraftstofffilter befindet.

Wenn ja, ersetzen Sie den Kraftstofffilter.

Hinweis:

Wischen Sie verschütteten Kraftstoff ab.

Motor

Motorölstand

1. Entfernen Sie den Ölmessstab und prüfen Sie, ob der Ölstand zwischen der oberen und unteren Markierung des Ölmessstabs liegt;
2. Liegt der Ölstand über der Max-Markierung, lassen Sie Motoröl ab; liegt der Ölstand unter der Min-Markierung, füllen Sie Motoröl nach.

1. Ölmessstab 2. Max-Markierung 3. Min-Markierung

Hinweis:

Lassen Sie den Motor laufen und schalten Sie ihn dann aus; lassen Sie ihn einige Minuten stehen; prüfen Sie den Ölstand erneut mit dem Ölmessstab.

Wenn der Ölstand nicht innerhalb des angegebenen Bereichs liegt, füllen Sie Öl nach oder lassen Sie welches ab, bis der angegebene Wert erreicht ist.

Motoröl wechseln

1. Entfernen Sie den Öldeckel, die Ölablassschraube und die Dichtung; lassen Sie das Öl ab.
2. Bauen Sie eine neue Dichtung und die Ölablassschraube ein.
3. Füllen Sie Motoröl durch die Einfüllöffnung nach.

Motorölmenge: 1,7 L (ohne Ölfilterwechsel)

1,9 L (mit Ölfilterwechsel)

Öltyp: API: SE, SF, SG, SH, SJ oder SAE: 10W30, 10W40

4. Öldeckel anbringen.
5. Ölstand prüfen.

Ventilspiel

1. Ziehen Sie die Motorstopp-Sicherheitsleine von der Notstoppschalter-Baugruppe ab und entfernen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze.
2. Entfernen Sie die Kraftstoffpumpe und den Zylinderkopfdeckel.
3. Prüfen Sie den Zahnriemen auf Lockerheit, Alterung oder Schäden. Ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
4. Drehen Sie das Schwungrad im Uhrzeigersinn. Richten Sie die Markierung „1“ an der getriebenen Riemenscheibe mit der Markierung „▼“ am Zylinderkopf aus.

Prüfen Sie das Spiel zwischen Einlass- und Auslassventilen von Zylinder 1. Bei Bedarf korrigieren.

5. Drehen Sie das Schwungrad um 120° im Uhrzeigersinn. Richten Sie die Markierung „△“ an der getriebenen Riemenscheibe mit der Markierung „▼“ am Zylinderkopf aus.

Prüfen Sie das Spiel zwischen Einlass- und Auslassventilen von Zylinder 2. Bei Bedarf korrigieren.

6. Drehen Sie das Schwungrad um weitere 120° im Uhrzeigersinn. Richten Sie die Markierung „△“ an der getriebenen Riemenscheibe mit der Markierung „▼“ am Zylinderkopf aus.

Prüfen Sie das Spiel zwischen Einlass- und Auslassventilen von Zylinder 3. Bei Bedarf korrigieren.

Hinweis:

Es ist strengstens verboten, das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn zu drehen, um Schäden am Ventilsystem zu vermeiden.

Hinweis:

Zwei Stellen sind mit „△“ markiert, die symmetrisch auf beiden Seiten der Markierung „1“ angeordnet sind und einen Winkel von 120° zur Markierung „1“ haben.

Stellen Sie das Ventilspiel bei kaltem Motor ein.

7. Lösen Sie die Sicherungsmutter und drehen Sie die Einstellschraube, bis das angegebene Ventilspiel erreicht ist.

Hinweis:

Drehen Sie die Einstellschraube im Uhrzeigersinn, um das Ventilspiel zu verringern.

Drehen Sie die Einstellschraube gegen den Uhrzeigersinn, um das Ventilspiel zu vergrößern.

8. Bauen Sie die entfernten Teile wieder ein.

Zündkerze

1. Entfernen Sie den Zündkerzenstecker und dann die Zündkerze.
2. Entfernen Sie Kohleablagerungen von den Zündkerzenelektroden.
3. Prüfen Sie, ob die Elektroden korrodiert sind, ob Ablagerungen vorhanden sind und ob die Dichtungen beschädigt sind. Falls erforderlich, Zündkerze wechseln.
4. Prüfen Sie, ob der Elektrodenabstand dem angegebenen Wert entspricht; falls erforderlich, Zündkerze ersetzen.

5. Bauen Sie die Zündkerze ein und ziehen Sie sie mit dem Zündkerzenschlüssel gemäß dem angegebenen Drehmoment fest.

Vorgeschriebenes Drehmoment: 18 Nm

Steuerungssystem

Gaszug

1. Bringen Sie den Gasgriff in die geschlossene Position; bringen Sie den Schalthebel bei dem Modell mit Frontbedienung in die Neutralstellung.
2. Prüfen Sie, ob die Antriebsscheibe des Gasbetätigers die Anschlagplatte am Halter des Steuerkabels berührt.

Wenn nicht, stellen Sie den Gaszug ein.

1. Anschlagplatte.
2. Lösen Sie die Einstellmutter des Gaszugs und passen Sie die Position des Gaszugs an; ziehen Sie nach der Einstellung die Einstellmutter des Gaszugs fest.Die Drosselklappensteuerung wird realisiert, indem das vordere Bedienmodell über den Push-Pull-Zug 2 mit der festen Säule am Drosselklappenantrieb verbunden wird.
3. Feste Säule; 2. Push-Pull-Kabelverbindung; 3. Sicherungsmutter; Schritt 4. Clip-Kupplung

Die Einstellungsmethode ist wie folgt:

1. Entfernen Sie die Clip-Kupplung, entfernen Sie das Push-Pull-Kabelgelenk und lösen Sie die Sicherungsmutter des Push-Pull-Kabelgelenks.
2. Stellen Sie die Einschraubtiefe des Gelenks so ein, dass die Gelenkbohrung mit der festen Säule der Antriebsriemenscheibe des Drosselklappenantriebs fluchtet.

Hinweis:

Das Push-Pull-Kabelgelenk muss mehr als 8 mm eingeschraubt werden.

3. Schieben Sie das eingestellte Push-Pull-Kabelgelenk auf die feste Säule, installieren Sie die Clip-Kupplung und ziehen Sie die Sicherungsmutter fest.

Schaltvorgang

Prüfen Sie beim Schalten aus dem Leerlauf in den Vorwärts- oder Rückwärtsgang die Leichtgängigkeit des Schaltvorgangs. Falls erforderlich, passen Sie die zylindrische Mutter an.

Getriebeöl der Unterwassereinheit

Prüfen Sie die Getriebeölmenge:

Entfernen Sie die Ölstandskontrollschraube; falls Getriebeöl überläuft, ist die Ölmenge korrekt. Falls kein Öl überläuft, füllen Sie Getriebeöl nach.

1. Ölstandskontrollschraube

Getriebeöl wechseln

1. Den Außenbordmotor vertikal positionieren.
2. Ein Gefäß mit ausreichendem Fassungsvermögen unter den Außenbordmotor stellen.
3. Die Ölablassschraube entfernen und anschließend die Ölstandskontrollschraube entfernen; das Getriebeöl ablassen.
4. Verwenden Sie die Druckbefüllvorrichtung, um Getriebeöl in die Bohrung der Ölablassschraube einzuspritzen.
5. Wenn Getriebeöl aus der Ölstandskontrollbohrung überläuft, die Ölstandskontrollschraube montieren.
6. Die Ölablassschraube montieren; das verschüttete Getriebeöl abwischen.
7. Ölstandskontrollschraube 2. Ölablassschraube

Hinweis:

Überprüfen Sie das abgelassene Getriebeöl. Wenn das Getriebeöl emulgiert ist, prüfen Sie die Dichtung und ersetzen Sie gegebenenfalls den Wellendichtring; wenn das Getriebeöl Metallspäne enthält, prüfen Sie die Zahnräder und Lager.

Hinweis:

Bei jedem Mal muss eine neue Ablassschraubendichtung verwendet werden.

Dichtigkeitsprüfung der Unterwassereinheit

Schließen Sie das Lecksuchgerät an die Ölstandskontrollbohrung an, um die Luftdichtheit der Unterwassereinheit zu prüfen. Wenn der Druck abfällt (der Druck beträgt 1 kg/cm³), prüfen Sie den Wellendichtring und andere Komponenten.

Allgemeine Wartung

Anode

Prüfen Sie die Anode der Unterwassereinheit; entfernen Sie Ölflecken und Ablagerungen; falls der Schaden oder die Korrosion 1/2 übersteigt, ersetzen Sie die Anode.

Hinweis:

Ölen oder lackieren Sie die Anode nicht, um einen Ausfall der Anode zu vermeiden.

0～25 mm

(0–1 in)

Schmierpunkte

1. Füllen oder tragen Sie wasserfestes Fett mit einer Fettpresse an den gezeigten Stellen auf.
2. Tragen Sie Korrosionsschutzfett auf die Propellerwelle auf.

Kühlwasserkanal

1. Überprüfen Sie, ob der Einlass des Kühlwasserkanals verstopft ist. Reinigen Sie ihn bei Bedarf.

0～25 mm

(0–1 in)

1. Einlass des Kühlwasserkanals
2. Stellen Sie den Außenbordmotor ins Wasser, stellen Sie sicher, dass der Wasserstand über der Kavitationsplatte liegt, und starten Sie den Motor.
3. Überprüfen Sie, ob Wasser aus dem Kühlwasser-Kontrollloch fließt. Wenn kein Wasserfluss vorhanden ist oder der Wasserfluss unterbrochen wird, überprüfen Sie den Kühlwasserkanal im Außenbordmotor.
4. Kühlwasser-Kontrollloch

Thermostat

1. Thermostatdeckel entfernen und anschließend den Thermostat entnehmen.
2. Den Thermostat in einen Behälter mit Wasser hängen.
3. Den Behälter erhitzen.
4. Überprüfen Sie die Öffnung des Thermostatventils bei der angegebenen Wassertemperatur; falls sie nicht den Spezifikationen entspricht, ersetzen Sie ihn.
5. Thermostat und Thermostatdeckel montieren und die Schrauben mit dem angegebenen Wert festziehen.

Propeller

Überprüfen Sie die Propellerblätter und die internen Verzahnungen auf Brüche, Schäden oder Verschleiß. Ersetzen Sie diese bei Bedarf.

Elektrisches System

Vorsichtsmaßnahmen

Achten Sie bei der Überwachung und Reparatur des Zündsystems darauf, dass Sie Ihre Hände, Kleidung, Haare oder Zubehörteile nicht in die Nähe des laufenden Schwungrads bringen.

Prüfen Sie die Zündspule auf einer isolierten Werkbank, um Stromlecks und Stromschläge zu vermeiden.

Berühren Sie bei laufendem Motor nicht die Zündspule oder die Zündkerze, um einen elektrischen Schlag zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass die Kabel vom laufenden Schwungrad ferngehalten werden, um ein Durchtrennen der Kabel oder ein Verschleißen der Isolierung zu vermeiden.

Verwenden Sie beim Austausch von Befestigungselementen (Muttern, Bolzen) bitte die vom Hersteller bereitgestellten Teile oder Teile aus demselben Material und derselben Festigkeit und ziehen Sie diese gemäß dem angegebenen Drehmoment fest.

Explosionszeichnung zur Demontage

Zündkerzenzündung

1. Zündkerzenstecker von der Zündkerze abziehen.
2. Zündungsprüfgerät an den Zündkerzenstecker anschließen.
3. Motor starten und den Funken durch das Sichtfenster des Prüfgeräts beobachten. Warnung:
4. Zündkerzenstecker; 2. Zündkerze

Berühren Sie keine Anschlussteile der Prüfleitung des Geräts.

Halten Sie sich von brennbaren Gasen oder Flüssigkeiten fern, um Unfälle durch Funkenbildung zu vermeiden.

Zündkerzenstecker

1. Zündkerzenstecker abschrauben. Zündkerzenstecker auf Beschädigung prüfen. Gegebenenfalls ersetzen.
2. Zündkerzenstecker montieren.

Wartung des Schwungrads

1. Schwungradmutter mit dem Schwungradhalter entfernen; Schwungrad mit dem Schwungradabzieher abnehmen.
2. Überprüfen Sie, ob das Schwungrad beschädigt ist und ob der Permanentmagnet fest sitzt. Gegebenenfalls ersetzen.

Motor-Startschalter prüfen

Prüfen Sie die Leitfähigkeit des Motor-Startschalters. Wenn er nicht leitend ist, ersetzen Sie ihn.

Hinweis:

Siehe Schaltplan für den Status des Startschalters.

Motor-Stoppschalter prüfen

Prüfen Sie die Leitfähigkeit des Motor-Stoppschalters. Wenn er nicht leitend ist, ersetzen Sie ihn.

Sicherungsplatte entfernen: Leitend

Sicherungsplatte installieren: Nicht leitend

Knopf drücken: Leitend

Prüfung des Startrelais

1. Die braune Leitung an den Pluspol der Batterie anschließen.
2. Die schwarze Leitung an den Minuspol der Batterie anschließen.
3. Leitfähigkeit zwischen den Relaisanschlüssen prüfen. Wenn keine Leitfähigkeit vorhanden ist, das Relais ersetzen.
4. Die Leitungsbindung zur Batterie trennen und die Leitfähigkeit zwischen den Relaisanschlüssen prüfen. Wenn Leitfähigkeit vorhanden ist, das Relais ersetzen.

Prüfung der Magnetspule

Messen Sie die Spitzenspannung der Magnetspule (zwischen den grünen Kabeln).

Verwenden Sie ein Digitalmultimeter und einen Spitzenspannungsadapter, um die Spitzenausgangsspannung der Spule zu messen. Wenn sie niedriger als der angegebene Wert ist, ersetzen Sie die Magnetspule.

Prüfung des Gleichrichter-Reglers

Messen Sie die Spitzenspannung (DC) des Gleichrichter-Reglers.

Öffnen Sie den Gleichrichterausgang (rotes und schwarzes Kabel) und messen Sie mit einem Digitalmultimeter die Spannung zwischen dem roten und schwarzen Kabel am Ausgang des Gleichrichter-Reglers.

Wenn sie niedriger als der angegebene Wert ist, prüfen Sie die Spitzenausgangsspannung der Magnetspule. Wenn die Spitzenausgangsspannung der Magnetspule höher als der angegebene Wert ist, ersetzen Sie den Gleichrichter-Regler.

Verwendung des Fehldiagnosegeräts

Wenn bei laufendem Motor die Fehleranzeige an der unteren Abdeckung dauerhaft leuchtet oder der Summer dauerhaft ertönt, deutet dies auf einen Fehler im Motor hin. Schließen Sie in diesem Fall das Fehldiagnosegerät an den entsprechenden Diagnoseanschluss am Motor an. Die Betriebsparameter und Fehlercodes des Motors werden über die APP auf dem Mobiltelefon angezeigt. Überprüfen Sie dann die Fehlercodetabelle, um den Motorfehler zu bestimmen und die fehlerhaften elektrischen Komponenten auszutauschen.

Fehlercodetabelle

Kraftstoffsystem

Vorsichtsmaßnahmen

Kraftstoff ist eine leicht entzündliche und flüchtige Flüssigkeit; Kraftstofflecks können Brände und Explosionen verursachen.

Versuchen Sie nicht, den Motor zu starten, bevor die Komponenten des Kraftstoffsystems angeschlossen oder installiert sind. Führen Sie nach Abschluss aller Wartungsschritte kurzzeitig eine Druckprüfung des Kraftstoffsystems durch, um es auf Undichtigkeiten zu prüfen.

Kraftstoffdruck in der Kraftstoffleitung ablassen

Bitte lassen Sie vor der Wartung und Inspektion des Kraftstoffsystems den Kraftstoffdruck in der Kraftstoffleitung ab, um Unfälle durch Hochdruck-Kraftstoffeinspritzung während der Wartung zu vermeiden.

1. Schließen Sie das Manometer mit der Druckentlastungsleitung an das Ölpumpen-Prüfventil der elektrischen Kraftstoffpumpe an.
2. Ölpumpen-Prüfventil
3. Stecken Sie die Druckentlastungsleitung in einen geeigneten Behälter.

Hinweis:

Lassen Sie den Druck nicht direkt ab. Der Kraftstoff wird während der Druckentlastung ausgestoßen; Kraftstoffspritzer können Unfälle verursachen und gegen lokale Emissionsvorschriften verstoßen.

3. Drücken Sie den Druckentlastungsknopf, um den Druck abzulassen, bis der Druck in der elektrischen Kraftstoffpumpe mit der Außenwelt ausgeglichen ist.

Ausbau und Prüfung des Kraftstoffanschlusses

1. Entfernen Sie die Schrauben, mit denen der Kraftstoffanschluss befestigt ist.
2. Den Kraftstoffanschluss entfernen.
3. Den Kraftstoffanschluss auf Risse oder Beschädigungen prüfen.
4. Schließen Sie ein Vakuummanometer an den Auslass des Kraftstoffanschlusses an.
5. Prüfen Sie, ob der Unterdruck unter dem angegebenen Druck länger als 10 Sekunden gehalten werden kann. Gegebenenfalls ersetzen. Angegebener Druck: 50 kPa

Ausbau und Prüfung der Kraftstoffpumpe

1. Entfernen Sie die Schrauben, mit denen die Kraftstoffpumpe befestigt ist.
2. Die Kraftstoffpumpe entfernen.
3. Schließen Sie ein Vakuummanometer an den Einlass der Kraftstoffpumpe an.
4. Verschließen Sie den Auslass der Ölpumpe mit den Fingern und wenden Sie den angegebenen Überdruck an. Auf Luftlecks prüfen. Angegebener Druck: 50 kPa
5. Wenden Sie einen angegebenen Unterdruck an. Auf Luftlecks prüfen. Angegebener Druck: 30 kPa
6. Schließen Sie ein Vakuummanometer an den Auslass der Kraftstoffpumpe an.
7. Verschließen Sie den Einlass der Ölpumpe mit den Fingern und wenden Sie einen angegebenen Unterdruck an. Auf Luftlecks prüfen.
8. Falls erforderlich, zerlegen Sie die Ölpumpe und prüfen Sie diese.
9. Entfernen Sie die 4 Schrauben und trennen Sie den Kraftstoffpumpendeckel vom Kraftstoffpumpensitz.
10. Entfernen Sie die Ventilplattenschraube vom Kraftstoffpumpengehäuse und entnehmen Sie die Ventilplatte.
11. Drücken Sie den Kolben und die Membran nach unten und drehen Sie den Kraftstoffpumpensitz, um die Kerbe mit der Nut am Kolben auszurichten. Entfernen Sie den Rollenstift.
12. Prüfen Sie, ob die Membran Risse aufweist, ob die Niete locker ist und ob die Ventilplatte beschädigt ist. Gegebenenfalls ersetzen.
13. Gemäß den Schritten 8–10 die Ölpumpe in umgekehrter Reihenfolge zusammenbauen.

Angegebener Druck: 50 kPa

Prüfung des Filters

Überprüfen Sie, ob das Filtersieb verstopft ist oder sich Fremdkörper darin befinden, und prüfen Sie, ob das Filtergehäuse beschädigt ist oder undicht ist.

Falls erforderlich, mit Benzin reinigen oder ersetzen.

Hinweis:

Vor dem Wiederzusammenbau des Filtergehäuses Schmieröl auf den O-Ring auftragen.

１. Ölfilterdeckel

２. Filtersieb

Demontage und Prüfung der elektrischen Kraftstoffpumpe

Demontage der elektrischen Kraftstoffpumpe

1. Die Ölablassschraube des Ölbechers lösen und den Kraftstoff im Ölbecher in einen geeigneten Behälter ablassen.
2. Die Kraftstoffleitung und die Kühlwasserleitung entfernen und den Kabelbaum trennen.
3. Die Befestigungsschrauben der elektrischen Kraftstoffpumpe entfernen und die elektrische Kraftstoffpumpe vom Motor abnehmen.
4. Die Rohrleitungsverbindung zwischen Kraftstoffkühler und elektrischer Kraftstoffpumpe trennen und den Kraftstoffkühler entfernen.
5. 5 Linsenkopfschrauben mit Kreuzschlitz (M4 × 16) und die Gehäusebaugruppe der elektrischen Kraftstoffpumpe entfernen.
6. Die Ölpumpenbaugruppe abziehen und die Ölpumpengelenkbaugruppe trennen.
7. Das Ölpumpenfiltersieb an der Ölpumpenbaugruppe prüfen und reinigen.
8. Die Gummimuffe am Ölpumpenauslass prüfen und ersetzen, falls sie gealtert, beschädigt oder rissig ist.
9. Die Befestigungsschraube des Schwimmerstifts lösen und den Schwimmer entfernen.
10. Das Leitblech entfernen (falls erforderlich).
11. Die Ölbecherbaugruppe der elektrischen Kraftstoffpumpe prüfen und reinigen.
12. Die Befestigungsschraube der Druckventil-Druckplatte lösen und das Druckregelventil entfernen.
13. Den O-Ring des Druckregelventils prüfen; gegebenenfalls ersetzen.

14. Nach der Inspektion die Teile reinigen und die elektrische Kraftstoffpumpe in umgekehrter Reihenfolge der Demontage einbauen.

Hinweis: Verwenden Sie einen neuen Ölbecher-Dichtring; die Schrauben sollten gemäß dem angegebenen Drehmoment festgezogen werden!

Prüfung der Kraftstoffleitung und des Kraftstofffilters

1. Die Kraftstoffleitung auf Beschädigungen prüfen; falls vorhanden, ersetzen.
2. Den Hochdruck-Kraftstofffilter auf Risse und freien Durchfluss prüfen; gegebenenfalls ersetzen.

Prüfung der Kraftstoff-Common-Rail

Überprüfen Sie die Kraftstoff-Common-Rail auf Dichtheit oder Risse und ersetzen Sie diese bei Bedarf.

Motor

Vorsichtsmaßnahmen

Um ein versehentliches Starten während der Motorwartung zu vermeiden, treffen Sie bitte angemessene Schutzmaßnahmen, um das Zündsystem zu trennen. Entfernen Sie beispielsweise die Motor-Stopp-Sicherungsleine von der Notstoppschalter-Baugruppe, ziehen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab usw.

Kolbengleitbahn, Schwungradhalter und Schwungradabzieher, Ventilfeder-Kompressorsatz

Fühlerlehre, Ölfilterschlüssel

Kompressionsdruck prüfen

• 1. Den Motor starten, 5 Minuten warm laufen lassen und dann ausschalten.
• 2. Die Motor-Stopp-Sicherungsleine entfernen.
• 3. Die Zündkerze entfernen und das Manometer an die Zündkerzenbohrung anschließen. Hinweis:

Bevor Sie die Zündkerze entfernen, reinigen Sie die Vertiefung, in der die Zündkerze montiert ist, mit Druckluft, um zu verhindern, dass Staub oder andere Fremdkörper in den Zylinder gelangen.

• 4. Die Drosselklappe vollständig öffnen, die Kurbelwelle mit dem Starter oder Anlasser drehen und den Zylinderdruck prüfen, wenn der Wert auf dem Manometer stabil ist.

Hinweis:

Bei Verwendung einer Fernbedienung das Drosselgestänge entfernen, den Drosselklappenhebel am Vergaser von Hand vollständig öffnen und den Druck prüfen.

• 5. Wenn der gemessene Druck niedriger als der angegebene Wert ist oder if es Unterschiede zwischen den Zylindern gibt, geben Sie eine kleine Menge Öl in die Zylinder und messen Sie erneut. Kompressionsdruck: 840 kPa

Hinweis:

Falls der Zylinderdruck weiter ansteigt, prüfen Sie, ob Kolben und Kolbenring beschädigt sind. Gegebenenfalls ersetzen.

Falls der Zylinderdruck nicht ansteigt, prüfen Sie Ventilspiel, Ventil, Ventilsitz, Zylinderlaufbuchse, Zylinderkopf und Zylinderkopfdichtung. Gegebenenfalls einstellen oder ersetzen.

Der Außenbordmotor ist mit einem automatischen Dekompressor ausgestattet, daher können die Daten nicht sehr genau sein.

Öldruck prüfen

1. Den Motor starten, 5 Minuten warm laufen lassen und dann ausschalten.
2. Den Öldruckschalter entfernen und ein Manometer anschließen.

Hinweis:

Verwenden Sie ein Manometer mit einem 1/8-Zoll-Gewindeadapter.

• Öldruck testen. Öldruck (Referenzdaten): 230 kPa (60 °C, 950±50 U/min)

Spezialwerkzeug

Motor ausbauen

1. Obere Abdeckung öffnen.
2. Schwungradabdeckung entfernen.
3. Gaskabel entfernen.
4. Vergaser entfernen.
5. Das Schwungrad mit Spezialwerkzeug entfernen.

Schwungradhalter und Schwungradabzieher

6. Die Scheibenfeder entfernen.
7. Die Motor-Stopp-Schaltleitung und das Massekabel trennen.
8. Kabelstecker entfernen.
9. Die Magnetspule entfernen.
10. Die Kabel der Batterie, des Anlassers, des Startrelais, des Trim-Relais, des Steuergerätesteckers und anderer elektrischer Komponenten abklemmen, das Massekabel trennen, die Wasserleitung trennen.
11. Die Hochspannungszündspule, das ECU-Gerät, die Zündspule und die Zündkerze entfernen.
12. Die Schrauben entfernen, die den Motor mit der Unterwassereinheit verbinden.
13. Den Motor anheben und den Passstift entfernen.

Riemenscheibe und Zahnriemen

1. Das Schwungrad im Uhrzeigersinn drehen. Die Markierung „1“ an der angetriebenen Riemenscheibe mit der Markierung „▼“ am Zylinderkopf ausrichten.

Hinweis:

Drehen Sie das Schwungrad nicht gegen den Uhrzeigersinn, da dies das Ventilsystem beschädigen kann.

2. Den Zahnriemen von der Seite der angetriebenen Riemenscheibe entfernen.

Hinweis:

Drehen Sie die Riemenscheibe nicht, falls der Zahnriemen nicht installiert ist, da sonst das Ventilsystem beschädigt wird.

3. Die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe entfernen, die angetriebene Riemenscheibe und die Scheibenfeder entfernen.

Hinweis:

Entfernen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe mit dem Schwungradhalter.

Drehen Sie die Nockenwelle nicht beim Lösen der Zahnriemenscheibe.

4. Die Unterlegscheibe der Zahnriemenscheibe, die Zahnriemenscheibe und die Scheibenfeder entfernen.
5. Riemenscheibe und Zahnriemen auf Risse, Schäden oder Verschleiß prüfen. Gegebenenfalls ersetzen.
7. Installieren Sie die Scheibenfeder und die angetriebene Riemenscheibe. Richten Sie die Markierung „1“ an der angetriebenen Riemenscheibe mit der Markierung „▼“ am Zylinderkopf aus. Dann ziehen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe vorübergehend fest.

Hinweis:

Drehen Sie die Riemenscheibe nicht, falls der Zahnriemen nicht installiert ist, da sonst das Ventilsystem beschädigt wird.

• Installieren Sie die Scheibenfeder und die Zahnriemenscheibe. Richten Sie die Kerbmarkierung an der Zahnriemenscheibe mit der Markierung „▼“ am Motorgehäuse aus.

8. Einen neuen Zahnriemen so montieren, dass die Teilenummer des Zahnriemens aufrecht steht.

Hinweis:

Verdrehen, rotieren oder biegen Sie den Zahnriemen nicht, da er sonst beschädigt wird.

Gießen Sie kein Öl oder Schmieröl auf den Zahnriemen.

Drehen Sie die Riemenscheibe nicht gegen den Uhrzeigersinn, da dies das Ventilsystem beschädigen kann.

9. Die Abdeckplatte der Zahnriemenscheibe montieren und die Mutter der Zahnriemenscheibe vorübergehend festziehen.
10. Die Zahnriemenscheibe für 2 Umdrehungen im Uhrzeigersinn drehen, um den Durchhang des Zahnriemens zu beseitigen. Prüfen Sie, ob die Ausrichtungsmarkierungen fluchten.
11. Ziehen Sie die Schrauben und Muttern fest.

Anzugsdrehmoment: Schraube der angetriebenen Riemenscheibe 38 Nm

Hinweis:

Entfernen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe mit dem Schwungradhalter.

Ziehen Sie die Mutter der Zahnriemenscheibe mit einem Spezial-Steckschlüssel für Zahnriemenscheibenmuttern fest.

Demontage und Prüfung

Zylinderkopf

Demontage

1. Zylinderkopfdeckelschrauben entfernen.
2. Die Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge gemäß den nummerierten Symbolen auf dem Zylinderkopf entfernen.
3. Den Zylinderkopf abnehmen und anschließend die Ölpumpe entfernen.
4. Kipphebelwelle, Feder und Kipphebelbaugruppe entfernen.
5. Hinweis:

Lösen Sie vor dem Entfernen der Kipphebelwelle die Sicherungsmutter und stellen Sie die Einstellschraube in den entspannten Zustand.

5. Die Einlass- und Auslassventile mit dem Ventilfeder-Kompressor ausbauen.

Ventil und Ventilführung

1. Überprüfen Sie die Breite der Ventildichtfläche; falls sie nicht innerhalb des vorgeschriebenen Bereichs liegt, den Ventilsitzring nacharbeiten.

Breite der Dichtfläche:

2. Prüfen Sie die Ventilkantenstärke T; ersetzen Sie das Ventil, falls es nicht dem angegebenen Wert entspricht.

Ventilkantenstärke:

3. Ventilschaftdurchmesser prüfen. Falls er nicht im vorgeschriebenen Bereich liegt, das Ventil ersetzen. Ventilschaftdurchmesser:
4. Ventilschaftrundheit prüfen. Falls sie außerhalb des Grenzwerts liegt, das Ventil ersetzen.
5. Messen Sie den Innendurchmesser der Ventilführung.

Grenzwert für Ventilschaftrundheit: 0,03 mm

Innendurchmesser der Ventilführung: 5,50 ～ 5,51 mm

Hinweis:

Beim Austausch des Ventils unbedingt eine neue Ventilführung und eine neue Ventilschaftabdichtung verwenden.

Ventilfeder

1. Die freie Länge der Ventilfeder prüfen; ersetzen, falls sie kleiner als der angegebene Wert ist.
2. Die Neigung der Ventilfeder prüfen; ersetzen, falls sie außerhalb des Grenzwerts liegt.

Freie Länge: 40,0 mm

Minimale freie Länge: 38,4 mm

Neigungsgrenze: 1,7 mm

Ventilkipphebel und Kipphebelwelle

1. Kontaktfläche von Ventilkipphebel und Kipphebelwelle auf Verschleiß prüfen. Gegebenenfalls ersetzen.
2. Messen Sie, ob der Innendurchmesser des Ventilkipphebels und der Außendurchmesser der Kipphebelwelle den angegebenen Werten entsprechen. Gegebenenfalls ersetzen.

Innendurchmesser des Ventilkipphebels: 16,000 ～ 16,018 mm

Außendurchmesser der Kipphebelwelle: 15,73 ～ 15,84 mm

Nockenwelle

1. Die Nockenabmessungen prüfen.

Gegebenenfalls die Nockenwelle ersetzen.

2. Die Rundheit der Nockenwelle prüfen. Gegebenenfalls ersetzen.
3. Den Zapfendurchmesser der Nockenwelle und den Innendurchmesser der Wellenbohrung im Zylinderkopf prüfen. Gegebenenfalls ersetzen.
4. Berechnen Sie das Nockenwellen-Ölspiel c (c = b - a) und ersetzen Sie diese, falls es nicht dem angegebenen Wert entspricht.

Rundheitsgrenze: 0,03 mm

Nockenwellenzapfen a: 36,935~36,955 mm

Innendurchmesser der Zylinderkopf-Wellenbohrung b: 37,000~37,025 mm

Nockenwelle oben: 0,06~0,10 mm

Nockenwelle Mitte und hinten: 0,05~0,09 mm

Hinweis:

Nockenwelle und Zylinderkopf müssen zusammen ausgetauscht werden.

Ölpumpe prüfen

1. Die Befestigungsschraube der Ölpumpe entfernen und die Ölpumpe abnehmen.
2. Den Ölpumpendeckel öffnen und das Spiel des Ölpumpenrotors wie gezeigt prüfen. Falls es nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen.

a

b

Dichtfläche von Zylinderkopf und Motorblock

1. Ölkohleablagerungen aus dem Brennraum entfernen und auf Schäden prüfen.
2. Die Ebenheit der Dichtfläche mit einem Lineal und einer Fühlerlehre prüfen. Falls sie nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen.

Verzugsgrenze des Zylinderkopfs: 0,03 mm

Ventilführung ersetzen

1. Die Ventilführung in Richtung des Brennraums herausschlagen.
2. Die neue Ventilführung von der Oberseite des Zylinderkopfs her einschlagen.

Hinweis:

Vor dem Einbau Öl auf die Oberfläche der Ventilführung auftragen.

3. Den Innendurchmesser der Führung mit einer Reibahle auf den angegebenen Wert aufreiben.

Innendurchmesser der Ventilführung: 5,50 ～ 5,518 mm

Hinweis:

Drehen Sie die Reibahle beim Herausnehmen nicht gegen den Uhrzeigersinn.

Ventilsitzring prüfen

1. Ölkohle vom Ventil entfernen.
2. Eine dünne Schicht Farbe gleichmäßig auf die Dichtfläche des Ventilsitzrings auftragen.
3. Das Ventil mit dem Ventileinschleifwerkzeug auf den Ventilsitz einschleifen.
4. Die Breite der Ventildichtfläche messen.

Die Farbe bleibt an der Ventildichtfläche haften.

Falls Ventil und Ventilsitzring nicht korrekt passen oder die Breite der Dichtfläche nicht dem angegebenen Wert entspricht, den Ventilsitz nacharbeiten.

Falls die Kontaktfläche ungleichmäßig ist, die Ventilführung ersetzen.

Breite der Einlass- und Auslassventildichtfläche: 0,9 ～ 1,1 mm

Ventilsitzring nachbearbeiten

1. Das Ventil mit einem 45°-Ventilsitzringfräser nachbearbeiten und die Breite der Dichtfläche anpassen.

Den Fräser im Uhrzeigersinn drehen, bis die Oberfläche des Sitzrings glatt ist.

2. Falls die Ventildichtfläche zu breit ist und in der Mitte der Ventilfläche liegt, die Oberkante des Sitzrings mit einem 30°-Fräser und die Unterkante des Sitzrings mit einem 60°-Fräser nachbearbeiten und die Breite der Dichtfläche anpassen.
3. Falls die Ventildichtfläche zu schmal ist und an der Oberkante der Ventilfläche liegt, die Oberkante des Sitzrings mit einem 30°-Fräser nachbearbeiten und die Breite der Dichtfläche mit einem 45°-Werkzeug (falls vorhanden) anpassen.
4. Falls die Ventildichtfläche zu schmal ist und an der Unterkante der Ventilfläche liegt, die Unterkante des Sitzrings mit einem 60°-Fräser nachbearbeiten und die Breite der Dichtfläche mit einem 45°-Fräser (falls vorhanden) anpassen.
5. Eine dünne Schicht Schleifpaste gleichmäßig auf den Ventilsitzring auftragen und das Ventil mit einem

Ventileinschleifwerkzeug einschleifen.

6. Die restliche Schleifpaste entfernen.
7. Die Breite der Ventildichtfläche erneut prüfen.

Hinweis:

Schneiden Sie das Ventil nicht übermäßig ab und drehen Sie den Fräser gleichmäßig mit einer nach unten gerichteten Kraft von 40 bis 50 N.

Achten Sie darauf, dass keine Schleifpaste an den Ventilschaft oder die Ventilführung gelangt.

Ventil einbauen

1. Eine neue Ventilschaftabdichtung einbauen und Motoröl auf die Ventilführung auftragen.
2. Ventil, Ventilfederteller, Ventilfeder und Federsitz nacheinander einbauen.
3. Die Ventilfeder mit dem Ventilfeder-Kompressor zusammendrücken und die Ventilkeile einbauen.
4. Vorsichtig mit einem Kunststoff- oder Gummihammer auf den Ventilfedersitz klopfen, um die Keile zu sichern.

Zylinderkopf zusammenbauen

1. Einen neuen Wellendichtring mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
2. Die Nockenwelle in Richtung der Ölpumpe in den Zylinderkopf einsetzen.
3. Prüfen, ob die Keilwellenposition zur Zylinderdichtfläche zeigt. Falls erforderlich, Anpassungen vornehmen.
4. Die Kipphebelbaugruppe, Feder und Kipphebelwelle einbauen.
5. Die Ölpumpe zusammenbauen.

Hinweis:

Stellen Sie sicher, dass die Markierung am Außenrotor zum Ölpumpendeckel zeigt.

6. Die Ölpumpenantriebswelle und die Nockenwellenstifte ausrichten und die Ölpumpe einbauen.

Hinweis:

Stellen Sie vor dem Einbau der Ölpumpe sicher, dass der Ölweg frei ist, und füllen Sie die Ölpumpe mit Öl.

Kurbelgehäuse-Demontage

1. Den Ölfilter mit einem Spezialwerkzeug entfernen.

Hinweis:

Legen Sie einen Lappen unter den Ölfilter.

Filterschlüssel

2. Entfernen Sie die Schrauben in umgekehrter Reihenfolge gemäß der Seriennummer am Rand der Schraubbohrung auf der Auslassabdeckplatte.

3. Thermostatdeckel, Auslassabdeckung, Dichtung und Passstift entfernen. Die Auslassabdeckung auf Risse, Verformungen oder Korrosion prüfen. Gegebenenfalls ersetzen.
4. Die Schrauben am Gehäuse in umgekehrter Reihenfolge gemäß der Seriennummer am Rand der Schraubbohrung am Motorsockel entfernen und den Motorsockel abnehmen.
5. Die Pleuelschrauben und den Pleueldeckel entfernen, die Kurbelwelle ausbauen und anschließend die Pleuel- und Kolbenbaugruppe herausnehmen.
6. Die Kolbenbolzensicherung mit einer Zange entfernen, dann den Kolbenbolzen und den Kolben abnehmen.
7. Wellendichtring, Passstift und Lagerschale entfernen.

Kolben

• Messen Sie den Außendurchmesser des Kolbens am angegebenen Messpunkt. Falls er nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen.

2. Den Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung prüfen. Falls er nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen. Innendurchmesser des Kolbenbolzensitzes: 16,002 ～ 16,008 mm

Kolbendurchmesser: 64,930 ～ 64,945 mm

Messpunkt ○ a: 3 mm

Zylinderbohrung

1. Messen Sie den Kolbenaußendurchmesser an den angegebenen Messpunkten ○ 1 ○ 2 ○ 3 . Messen Sie an jedem Messpunkt die Durchmesser parallel zur Kurbelwellenrichtung D1, D3 und D5 sowie senkrecht zur Kurbelwellenrichtung D2, D4 und D6.

Höhe der Messpunkte: ○ 1 20 mm; ○ 2 60 mm; ○ 3 100 mmZylinderbohrung: 65,000 ～ 65,013 mm

2. Berechnen Sie die Konizitäts- und Rundheitsgrenzwerte. Wenn diese die angegebenen Werte überschreiten, ersetzen Sie das Kurbelgehäuse.

Konizitätsgrenzwert: 0,08 mm (D1-D5, D2-D6)

Rundheitsgrenzwert: 0,05 mm (D2-D1, D6-D5)

Außendurchmesser des Kolbenbolzens

Prüfen Sie den Außendurchmesser des Kolbenbolzens; wenn er nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen Sie ihn. Außendurchmesser des Kolbenbolzens: 15,965 ～ 15,970 mm

Kolbenring

1. Prüfen Sie die Querschnittsmaße der Kolbenringe. Wenn diese nicht dem angegebenen Wert entsprechen, ersetzen Sie sie.
2. Drücken Sie den Kolbenring parallel zum Kolben bis zum angegebenen Messpunkt (20 mm von der Trennfläche entfernt) in den Zylinder.

3. Messen Sie das Stoßspiel des Kolbenrings mit einer Fühlerlehre; wenn es nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen Sie ihn.

Stoßspiel (bei Einbau): Oberer Ring 0,15 ～ 0,30 mm

Zweiter Ring 0,30 ～ 0,50 mm

Ölabstreifring 0,20 ～ 0,70 mm

4. Montieren Sie den Kolbenring am Kolben und messen Sie das Flankenspiel zwischen dem Kolbenring und der Kolbenringnut mit einer Fühlerlehre; wenn es nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen Sie ihn.

Angegebenes Spiel: Oberer Ring 0,02 ～ 0,06 mm

Zweiter Ring 0,02 ～ 0,06 mm

Ölabstreifring 0,04 ～ 0,18 mm

Innendurchmesser des Pleuelauges (kleines Ende)

Messen Sie den Innendurchmesser des kleinen Endes. Wenn er nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen Sie es.

Innendurchmesser des kleinen Endes: 15,985 ～ 15,998 mm

Axialspiel des Pleuelfußes (großes Ende)

Messen Sie das Axialspiel am großen Ende. Wenn es nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen Sie das Pleuel oder die Kurbelwelle oder beides. Axialspiel am großen Ende: 0,05 ～ 0,22 mm

Pleuelschrauben prüfen

1. Prüfen Sie den Gewindedurchmesser der Pleuelschraube an der in der Abbildung gezeigten Position.
2. Berechnen Sie die Durchmesser-Differenz der zwei Gewinde; wenn sie nicht dem angegebenen Wert entspricht, ersetzen Sie sie.

Gewindedurchmesser-Differenz der Pleuelschraube: 0 ～ 0,1 mm

Kurbelwelle

1. Messen Sie den Kurbelwellen-Hauptlagerdurchmesser, den Hubzapfendurchmesser und die Hubzapfenbreite. Wenn diese nicht dem angegebenen Wert entsprechen, ersetzen Sie die Kurbelwelle.
2. Prüfen Sie den Rundlauf der Kurbelwelle; wenn er den angegebenen Wert überschreitet, ersetzen Sie sie.

Kurbelwellen-Rundlaufgrenzwert: 0,04 mm

Hubzapfen-Laufspiel

1. Legen Sie einen Kunststoff-Messstreifen (Plastigage) auf den Hubzapfen, parallel zur Kurbelwelle.
2. Montieren Sie das Pleuel und die Lagerschalen auf dem Hubzapfen.
3. Ziehen Sie die Pleuelschrauben mit dem angegebenen Drehmoment an.
4. Entfernen Sie das Pleuel und messen Sie die Breite des gedrückten Messstreifens; wenn sie den angegebenen Wert überschreitet, ersetzen Sie die Pleuellagerschalen.

Anzugsdrehmoment: 1. Durchgang 6 Nm, 2. Durchgang 17 Nm

Laufspiel: 0,020 ～ 0,044 mm

Hinweis:

Drehen Sie das Pleuel nicht, bis die Messung abgeschlossen ist.

Hauptlager-Laufspiel

1. Reinigen Sie die Lagerschale, das Hauptlager und die Montageflächen am Motorblock und der Motorbasis.
2. Montieren Sie die Lagerschalen und die Kurbelwelle im Motorblock.
3. Legen Sie einen Kunststoff-Messstreifen auf das Hauptlager, parallel zur Kurbelwelle.

Hinweis:

Legen Sie den Kunststoff-Messstreifen nicht auf die Ölbohrung des Hauptlagers.

4. Montieren Sie die Lagerschale in der Motorbasis und die Motorbasis am Motorblock.
5. Ziehen Sie die Schrauben in der nummerierten Reihenfolge auf der Motorbasis mit dem angegebenen Drehmoment an.

Anzugsdrehmoment:

6. Entfernen Sie die Motorbasis und messen Sie die Breite jedes Kunststoff-Messstreifens; wenn sie den angegebenen Wert überschreitet, ersetzen Sie die Lagerschalen.

Laufspiel: 0,012 ～ 0,052 mm

Hinweis:

Drehen Sie die Kurbelwelle nicht, bis die Messung abgeschlossen ist.

Motorblock und Motorbasis

1. Prüfen Sie, ob Motorblock und Basis Risse, Schäden oder Korrosion aufweisen; falls ja, ersetzen.
2. Prüfen Sie den Kühlwasserkanal auf Ölrückstände oder Verstopfungen; falls ja, reinigen.

Wiedereinbau

Kolben und Pleuel zusammenbauen

Montieren Sie Kolben, Pleuel, Kolbenbolzen und Kolbenbolzenclips.

Hinweis:

Achten Sie beim Einbau darauf, dass die Markierung am Pleuel und die Markierung auf dem Kolbenboden auf derselben Seite liegen.

Kolbenringe montieren

1. Montieren Sie die Kolbenringe in der Reihenfolge: Ölabstreifring, zweiter Ring und oberer Ring.

Hinweis:

Achten Sie beim Einbau des zweiten Rings darauf, dass die Markierung zum Kolbenboden zeigt.

• Position der Kolbenringstöße: Ölabstreifring unterer Haltering 1, Ölabstreifring-Federring 2, Ölabstreifring oberer Haltering 3, Zweiter Ring 4, Oberer Ring 5.

Kolben einbauen:

Montieren Sie den Kolben mit einer Kolbenführung.

Stellen Sie sicher, dass die „UP“-Markierung auf dem Kolbenboden zum Schwungrad zeigt.

Hinweis:

Tragen Sie beim Einbau Öl auf die Seiten des Kolbens und die Kolbenringe auf.

Kurbelwelle einbauen

1. Montieren Sie die Lagerschalen im Motorblock.

Hinweis:

Setzen Sie die Nase der Lagerschale in die Nut des entsprechenden Teils im Motorblock ein.

2. Setzen Sie die Kurbelwelle in den Motorblock ein und montieren Sie die Öldichtung.

Hinweis:

Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die Innenseite der Öldichtung auf.

3. Montieren Sie den Pleueldeckel am Pleuel und ziehen Sie die Schrauben in zwei Durchgängen mit dem angegebenen Drehmoment an.

Anzugsdrehmoment: 1. Durchgang 6 Nm, 2. Durchgang 17 Nm

Hinweis:

Richten Sie den Pleueldeckel an der Markierung am Pleuel aus. Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die Pleuelschrauben auf.

Hinweis:

Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die Laufflächen auf. Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die Schrauben auf.

2. Montieren Sie den Ölfilter mit Spezialwerkzeugen und ziehen Sie ihn mit dem angegebenen Drehmoment fest.

Anzugsdrehmoment: 18 Nm

Hinweis:

Spritzen Sie vor dem Einbau Öl in den Ölkanal.

3. Montieren Sie die Auspuffabdeckung, das Thermostat und den Thermostatdeckel.

Ziehen Sie diese in der auf der Auspuffabdeckung markierten Reihenfolge zweimal mit dem angegebenen Drehmoment an.

Motor zusammenbauen

1. Tragen Sie Dichtmittel auf die Stoßfläche der Motorbasis auf und montieren Sie den Passstift und die Motorbasis. Ziehen Sie die Schrauben zweimal in der auf der Basis markierten Reihenfolge an.

Anzugsdrehmoment:

Anzugsdrehmoment: 1. Durchgang 6 Nm, 2. Durchgang 12 Nm

6. Montieren Sie den Passstift, die Zylinderkopfdichtung und die Zylinderkopfbaugruppe.
7. Prüfen Sie die Position der Scheibenfeder-Nut an der Nockenwelle.
8. Ziehen Sie die Zylinderkopfschrauben in der auf dem Zylinderkopf markierten Reihenfolge in zwei Durchgängen fest.

Angegebenes Drehmoment:

Hinweis:

Es ist strengstens untersagt, alte Zylinderkopfdichtungen wiederzuverwenden.

9. Montieren Sie die Zahnriemenscheiben, den Zahnriemen und das Entlüfterrohr.

Hinweis:

Achten Sie beim Einbau des Zahnriemens darauf, dass die Markierungen auf der angetriebenen Riemenscheibe mit der „▼“-Markierung am Zylinderkopf fluchten; stellen Sie sicher, dass die Markierung auf der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe mit der Markierung „▼“ am Gehäuse fluchtet.

10. Ventilspiel einstellen.
11. Montieren Sie den Zylinderkopfdeckel und ziehen Sie die Schrauben in der darauf markierten Reihenfolge fest.
12. Montieren Sie die Komponenten des elektrischen Systems in umgekehrter Reihenfolge der Demontage.
13. Schließen Sie die Kabel des elektrischen Systems an.
14. Montieren Sie das Kraftstoffsystem.

Obere Haube

Demontage-Schema

Demontage und Inspektion

1. Entfernen Sie die Gummi-Dichtstreifen.
2. Entfernen Sie die Schrauben der oberen Haube.
3. Nehmen Sie die obere Haube ab.
4. Entfernen Sie den Sicherungshaken und den Haken.
5. Prüfen Sie die obere Haube auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
6. Prüfen Sie den Gummi-Dichtstreifen auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
7. Prüfen Sie die Schalldämpferabdeckung der Haube auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
8. Prüfen Sie den Sicherungshaken und den Haken auf Risse, Verformung oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.

Untere Haube (Wanne)

Demontage-Schema

Modell mit Pinnensteuerung

Demontage und Inspektion

1. Entfernen Sie die Gummischottwand, die Wellenmuffe und die Gaszugmuffe. Entfernen Sie die Zündkabelbaugruppe.
2. Entfernen Sie die Schrauben der kleinen Abdeckplatte der unteren Haube, nehmen Sie die Platte ab und entfernen Sie den quadratischen Gummi-Dichtstreifen. Entfernen Sie die Halterung des Auslasses und die rechteckige Gummischottwand.
3. Entfernen Sie die Schraube des Haubenverriegelungsgriffs und nehmen Sie den Haubenverriegelungsgriff und den Verriegelungsblock ab.
4. Entfernen Sie die Nylonbuchsen A und B des Haubenverriegelungsgriffs.
5. Entfernen Sie die Wellscheibe.
6. Trennen Sie den Gassteuerzug und entfernen Sie den Gasbetätiger. Entfernen Sie die Kabelhalterung. (Pinnensteuerung: Entfernen Sie den Kabelstecker A und den Gasbetätiger. Entfernen Sie die Kabelhalterung.)
7. Entfernen Sie die Schalthebelstütze, die Schalthebelbaugruppe und den Bremskipphebel. Entfernen Sie die Getriebefederplatte.
8. Prüfen Sie die untere Haube auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
9. Prüfen Sie den Haubenverriegelungsgriff und den Verriegelungsblock auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
10. Prüfen Sie die Wellscheibe und die Nylonbuchse A des Verriegelungsgriffs auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
11. Prüfen Sie, ob der Gasbetätiger Risse oder Schäden aufweist. Bei Bedarf ersetzen.
12. Prüfen Sie die Schalthebelbaugruppe auf Verbiegung, Verformung oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
13. Bei Pinnen- und Elektrostart-Modellen: Prüfen Sie, ob der Kipphebel des Mikroschalters abgenutzt ist; prüfen Sie die Leitfähigkeit des Mikroschalters. Prüfen Sie, ob das Lenkgestänge verbogen oder verformt ist. Bei Bedarf ersetzen.

Steuergriff

Demontage-Schema

Demontage und Inspektion

• 1. Entfernen Sie die Griffhalterung, den Schalthebel und den Steuergriff.
• 2. Entfernen Sie die Gaszugbaugruppe.
• 3. Entfernen Sie den Splint und den Widerstandseinstellknopf.
• 4. Entfernen Sie den Gasdrehgriff.
• 5. Entfernen Sie die Gaszug-Halteplatte und den Gashebel.
• 6. Entfernen Sie den Motor-Notstoppschalter.
• 7. Prüfen Sie, ob das Schaltgestänge verbogen oder verformt ist. Bei Bedarf ersetzen.
• 8. Prüfen Sie den Steuergriff auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
• 9. Prüfen Sie den Verschleißschutzring des Griffs und die Wellscheibe auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
• 10. Prüfen Sie, ob die Züge in der Gaszugbaugruppe abgenutzt oder gebrochen sind. Bei Bedarf ersetzen.
• 11. Prüfen Sie, ob der Gashebel verbogen oder beschädigt ist. Falls ja, ersetzen.
• 12. Prüfen Sie die Leitfähigkeit des Motor-Notstoppschalters; wenn sie nicht dem Standard entspricht, ersetzen.

Sicherungsplatte entfernt: Leitend (Durchgang)

Sicherungsplatte eingesetzt: Nicht leitend

Schalterknopf gedrückt: Leitend (Durchgang)

Schaft und Halterung

Demontage und Inspektion der Halterung

1. Entfernen Sie die linke und rechte Dämpferabdeckung sowie die linke und rechte Dämpfer- und Doppelloch-Dämpferbefestigungsmuttern.
2. Entfernen Sie Schaft, Ölwanne und Auspuffkrümmer-Sitz als Ganzes von der Halterung.
3. Entfernen Sie die Klemmutter der Halterung und die Klemmschrauben.
4. Trennen Sie das Erdungskabel und entfernen Sie die Klemmhalterung.
5. Entfernen Sie den Splint Φ2×12 und den Sicherungsring 9, und entfernen Sie die lange Welle des Verriegelungsrahmens und die kurze Welle des Außenrahmens.
6. Entfernen Sie den Innen- und Außenrahmen des Halterahmens.
7. Ziehen Sie die Lenkungsträgerbaugruppe heraus und entfernen Sie Ringdichtung, Buchse und O-Ring.
8. Prüfen Sie die Schwenkhalterung und die Klemmhalterung auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
9. Prüfen Sie Buchse und Ringdichtung; bei Schäden oder Rissen ersetzen.
10. Prüfen Sie die Halterahmen-Baugruppen A & B auf Verformung oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
11. Prüfen Sie die Gummi-Elemente der linken und rechten Dämpfer auf Alterung, Rissbildung oder Ablösung. Bei Bedarf ersetzen.

Demontage und Inspektion des Schafts

1. Lassen Sie das Öl ab.
2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben am Schaft und Unterwasserteil und nehmen Sie den Schaft ab.
3. Entfernen Sie den Auspuffkrümmerblock und die Ölwanne.
4. Entfernen Sie die Grobfilterbaugruppe und die Grobfilterhalterung vom Auspuffkrümmer-Sitz.
5. Entfernen Sie Auspuffkrümmer, Ölablassschraube, Gummimuffe der Ölablassöffnung, Auspuffkrümmer-Gummimuffen A & B sowie den Auspuffkrümmerblock von der Ölwanne.
6. Entfernen Sie den Doppelloch-Dämpfer, das Auspuff-Trennblech, den Rundgummiring des Wasserrohrs und das Wasserrohr.
7. Prüfen Sie das Schaftgehäuse und die Ölwanne auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
8. Prüfen Sie den Auspuffkrümmer auf Risse oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
9. Prüfen Sie den Auspuffrohr-Dichtring und die Auspuffkrümmer-Gummimuffen A & B auf Alterung und Rissbildung. Bei Bedarf ersetzen.

Demontage

1. Kippen Sie den Außenbordmotor vollständig nach oben und setzen Sie ihn in der Kippbegrenzungswelle ab, um den Motor zu stützen.
2. Entfernen Sie den Sicherungsring 9 und den Kippscharnierstift.
3. Entfernen Sie die Schrauben und die hydraulische Positionierungswelle.
4. Entfernen Sie die manuelle Zylinderbaugruppe.

Manuelle Kippvorrichtung

Demontage-Schema

Demontage

1. Kippen Sie den Außenbordmotor vollständig nach oben und setzen Sie ihn in der Kippbegrenzungswelle ab, um den Motor zu stützen.
2. Entfernen Sie den Sicherungsring 9 und den Kippscharnierstift.
3. Entfernen Sie die Schrauben und die hydraulische Positionierungswelle.
4. Entfernen Sie die manuelle Zylinderbaugruppe.

Ölstand prüfen

1. Positionieren Sie die hydraulische Kippvorrichtung vertikal und fixieren Sie sie.
2. Schließen Sie das Kabel des Kippmotors an die Batterie an.
3. Fahren Sie die Druckstange vollständig aus, entfernen Sie die Ölschraube und kontrollieren Sie den Ölstand.

Hinweis:

Der Ölstand sollte an der Kante der Ölbohrung liegen.

1. Ölablassschraube
2. Falls erforderlich, Öl bis zur Kante der Ölbohrung nachfüllen.
3. Montieren und ziehen Sie die Ölablassschraube fest.

Angegebenes Drehmoment: 6,5 Nm

Entlüften Sie die Ölleitung der hydraulischen Kippvorrichtung. Entlüften Sie nach dem Olauffüllen die überschüssige Luft aus dem Öl.

1. Schließen Sie das Kabel des Kippmotors an die Batterie an.
2. Fahren Sie die Druckstange vollständig aus.
3. Vertauschen Sie die Plus- und Minuskabel-Verbindungen.
4. Fahren Sie die Druckstange vollständig ein.
5. Wiederholen Sie die Schritte 1 bis 4, um die Druckstange 4 bis 5 Mal auf und ab zu bewegen.
6. Fahren Sie die Druckstange vollständig aus, entfernen Sie die Ölschraube und kontrollieren Sie den Ölstand.
7. Wiederholen Sie ggf. die obigen Schritte, bis der Ölstand korrekt ist.
8. Montieren und ziehen Sie die Ölablassschraube fest.

Angegebenes Drehmoment: 6,5 Nm

Falls die hydraulische Kippvorrichtung am Außenbordmotor montiert ist und entlüftet werden muss, befolgen Sie bitte diese Schritte:

1. Drehen Sie das manuelle Ventil gegen den Uhrzeigersinn bis zum Anschlag.
2. Manuelles Ventil.
3. Kippen Sie den Außenbordmotor vollständig nach oben und lassen Sie ihn dann durch seine eigene Schwerkraft nach unten; wiederholen Sie dies 4 bis 5 Mal.
4. Drehen Sie das manuelle Ventil im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag.
5. Warten Sie 5 Minuten, damit sich das Öl stabilisieren kann.
6. Drücken und halten Sie den Kippschalter, bis der Außenbordmotor vollständig gekippt ist.
7. Warten Sie 5 Minuten, damit sich das Öl stabilisieren kann.
8. Entfernen Sie die Ölablassschraube und kontrollieren Sie den Ölstand.
9. Wiederholen Sie ggf. die obigen Schritte, bis der Ölstand korrekt ist.
10. Montieren und ziehen Sie die Ölablassschraube fest.

Angegebenes Drehmoment: 6,5 Nm

Unterwasserteil

Demontage-Schema

Demontage und Inspektion

1. Entfernen Sie das Wasserrohr.
2. Entfernen Sie das Pumpengehäuse.
3. Entfernen Sie das Impellerrad und das Pumpeninnengehäuse.
4. Entfernen Sie die Scheibenfeder und die Außenplatte.
5. Prüfen Sie das Pumpengehäuse und die Außenplatte auf Risse, Verformungen oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.
6. Prüfen Sie das Pumpeninnengehäuse und das Impellerrad auf Risse, Verformung, Brandspuren oder Verschleiß. Bei Bedarf ersetzen.
7. Lassen Sie das Getriebeöl ab. Entfernen Sie den Splint.
8. Legen Sie ein Stück Holz zwischen die Anti-Kavitationsplatte und den Propeller, um ein freies Drehen des Propellers zu verhindern. Entfernen Sie die Kronenmutter, die Anode und den Wasserzulauf.
9. Entfernen Sie den Propeller und den Distanzblock.
10. Entfernen Sie die Anode.
11. Entfernen Sie den Gehäusedeckel des Unterwasserteils. Entfernen Sie den Rückwärtsgang und die Distanzscheibe sowie die Öldichtung.
12. Entfernen Sie die Propellerwellenbaugruppe.
13. Entfernen Sie den Schaltkolben.
14. Entfernen Sie den Kupplungsring, den Kupplungsbolzen und die Klauenkupplung. Entfernen Sie die Kupplungsfeder.
15. Entfernen Sie das Öldichtungsgehäuse A.
16. Entfernen Sie die Ritzelmutter mit einem Keilwellenschlüssel und nehmen Sie die Antriebswelle heraus.
17. Entfernen Sie den Schaltnocken und den Vorwärtsgang.

Entfernen Sie die Abdeckplatte des Schaltnockens und nehmen Sie den Schaltnocken heraus. Entfernen Sie den Vorwärtsgang (CD/CT).

18. Entfernen Sie das Nadellager aus dem Unterwasserteil.
19. Entfernen Sie die Öldichtung aus dem Öldichtungsgehäuse A und das Lager vom Vorwärtsgang.

Propellerwelle und Kupplungsklaue

1. Prüfen Sie die Klauenkupplung; bei Bruch oder Schäden ersetzen.
2. Prüfen Sie die Propellerwelle; bei Verschleiß oder Verbiegung ersetzen.

Kupplungsklaue montieren

1. Setzen Sie die Kupplungsfeder in die Bohrung am Ende der Propellerwelle ein.
2. Montieren Sie die Klauenkupplung. Die Markierung „F“ oder „●“ muss zum Vorwärtsgang zeigen. Fixieren Sie den Kupplungsbolzen.
3. Fixieren Sie den Kupplungsring und den Schaltkolben.

Gehäusedeckel des Unterwasserteils

1. Prüfen Sie das Lager auf Rost und darauf, ob beim Drehen Geräusche auftreten; falls ja, ersetzen.
2. Entfernen Sie das Lager und die Öldichtung mit einem Lagerabzieher.

Hinweis:

Entfernen Sie das Lager nur, wenn es ersetzt werden muss.

3. Entfernen Sie das Nadellager mit Spezialwerkzeug.

Hinweis:

Verwenden Sie beim Wiedereinbau der Öldichtung und des Nadellagers neue Teile.

4. Reinigen Sie den Gehäusedeckel mit einer weichen Bürste und Lösungsmittel.
5. Prüfen Sie den Gehäusedeckel; bei Rissen oder Schäden ersetzen.

Öldichtung und Lager des Gehäusedeckels montieren

1. Montieren Sie die Öldichtung.
2. Setzen Sie das neue Lager auf den Rückwärtsgang.

Hinweis:

Verwenden Sie Spezialwerkzeuge zum Einbau der Öldichtung und des Lagers. Achten Sie auf Einbaurichtung und Tiefe. Stellen Sie sicher, dass die Herstellermarkierung des Lagers zum Rückwärtsgang zeigt.

Einbautiefe:

Werkzeug für Nadellager-Einbau am Gehäusedeckel des Unterwasserteils

Werkzeug für Öldichtungs-Einbau am Gehäusedeckel des Unterwasserteils

3. Montieren Sie den Rückwärtsgang und die Distanzscheibe (Shim).

Werkzeug für Nadellager-Einbau am Gehäusedeckel des Unterwasserteils

Hinweis:

Beim Einbau neuer Rückwärtsgänge und Lager ist eine Shim-Anpassung erforderlich.

Antriebswelle

Prüfen Sie die Antriebswelle auf Verbiegung oder Verschleiß. Bei Bedarf ersetzen.

Schaltnocken

Prüfen Sie, ob der Schaltnocken abgenutzt oder verformt ist. Bei Bedarf ersetzen.

Getriebe

Prüfen Sie Vorwärtsgang, Rückwärtsgang und Ritzel auf Verschleiß oder Schäden. Bei Bedarf ersetzen.

Vorwärtsganglager

Prüfen Sie, ob das Lager korrodiert ist und ob beim Drehen Geräusche auftreten; bei Bedarf ersetzen.

Hinweis:

Entfernen Sie das Lager nur, wenn es ersetzt werden muss. Beim Einbau eines neuen Lagers ist eine Shim-Anpassung erforderlich.

Gehäuse des Unterwasserteils prüfen

Prüfen Sie das Gehäuse des Unterwasserteils auf Risse oder Schäden und kontrollieren Sie, ob der Kühlwasserzulauf blockiert ist; bei Bedarf ersetzen.

Wasserrohr prüfen

Prüfen Sie das Wasserrohr auf Korrosion oder Verbiegung. Bei Bedarf ersetzen.

Gehäuse des Unterwasserteils zusammenbauen

1. Montieren Sie das Nadellager mit Spezialwerkzeugen.
2. Montieren Sie das neue Vorwärtsganglager. (Bei Bedarf ersetzen)

Nadellager-Einbausatz

Einbausatz für Vorwärtsgang-Lageraußenring

3. Montieren Sie die Öldichtung für den Antriebswellensitz.
4. Montieren Sie Schaltnocken, Dichtung und Pumpengehäuse A. Montieren Sie Vorwärtsgang, Antriebswelle, Distanzscheibe und Ritzel.

Einbausatz für Öldichtung am Antriebswellensitz

Hinweis:

Beim Einbau einer neuen Antriebswelle ist eine Shim-Anpassung erforderlich.

5. Ziehen Sie die Ritzelmutter fest.
6. Montieren Sie die Propellerwellenbaugruppe.
7. Montieren Sie den Gehäusedeckel des Unterwasserteils.

Anzugsdrehmoment: 95 Nm

Einbauwerkzeug für Gehäusedeckel des Unterwasserteils

8. Prüfen Sie, ob die Schaltung ordnungsgemäß funktioniert.
9. Montieren Sie die Wasserpumpenbaugruppe.
10. Montieren Sie die Anode und den Wasserzulauf.
11. Montieren Sie den Propeller und die Kronenmutter, legen Sie ein Stück Holz zwischen die Anti-Kavitationsplatte und den Propeller.
12. Ziehen Sie die Mutter mit dem angegebenen Drehmoment fest.

Anzugsdrehmoment: 35 Nm

Hinweis:

Falls die Nut an der Mutter nicht mit der Splintbohrung an der Propellerwelle fluchtet, ziehen Sie die Mutter weiter fest, bis sie fluchten.

Unterwasserteil montieren

1. Montieren Sie den Passstift.
2. Stellen Sie den Schaltnocken auf die Position „Vorwärts“. Montieren Sie das Unterwasserteil am Schaftgehäuse und ziehen Sie die Schrauben mit dem angegebenen Wert fest. Angegebenes Drehmoment: 40 Nm.
3. Führen Sie einen Schaltvorgang durch und prüfen Sie, ob alles normal funktioniert.
4. Füllen Sie Getriebeöl mit einem Druckfüllgerät auf.

Auswahl der Distanzscheiben (Shims)

Beim Austausch von Innenteilen des Unterwasserteils oder beim Zusammenbau eines neuen Unterwasserteils ist eine Shim-Anpassung erforderlich.

Abweichungswertmarkierung

An der Montagefläche der Anode/Trimmflosse des Unterwasserteils sind Abweichungswert-Markierungen eingraviert (F, R und P). Diese stellen die Differenz zwischen dem Ist-Maß und dem theoretischen Maß am Gehäuse des Unterwasserteils dar. Beispielsweise bedeutet die Markierung P gefolgt von +3, dass das Ist-Maß 0,03 mm größer als das theoretische Maß ist. Wenn keine Zahl nach dem Abweichungswert eingraviert ist, wird P als 0 betrachtet.

Ritzel-Distanzscheibe

1. Prüfen Sie den auf dem Unterwasserteil markierten P-Wert.
2. Befestigen Sie die Antriebswelle am Spezialwerkzeug. Montieren Sie das Ritzel und ziehen Sie die Ritzelmutter mit dem angegebenen Drehmoment fest.

Anzugsdrehmoment: 95 Nm

3. Messen Sie das Spiel zwischen Spezialwerkzeug und Ritzel mit einer Fühlerlehre. Berechnen Sie die Dicke T3 mit der Formel.

Formel: T3 = M3 － (P/100)

4. Wählbare Shims: 0,10, 0,12, 0,15, 0,18, 0,3, 0,4, 0,5 mm.

Hinweis:

Die Dicke des Shims kann 0 bis 0,05 mm dicker als T3 sein; wählen Sie das Maß, das am nächsten liegt.

Vorwärtsgang-Distanzscheibe

1. Prüfen Sie den auf dem Unterwasserteil markierten F-Wert.
2. Drehen Sie den Außenring des Vorwärtsganglagers, damit die Rollen vollständig in die Lageraußenhülse fallen.
3. Messen Sie die Lagerhöhe und berechnen Sie die Dicke T1 mit der Formel.

Formel: T1 = 22,75 + (F/100) － M1

Hinweis: Erfassen Sie beim Messen der Dicke drei Punkte und bilden Sie den Durchschnittswert.

4. Wählbare Shims: 0,10, 0,12, 0,15, 0,18, 0,3, 0,4, 0,5 mm.

Hinweis:

Die Dicke des Shims kann 0 bis 0,05 mm dünner als T1 sein; wählen Sie das Maß, das am nächsten liegt.

Rückwärtsgang-Distanzscheibe

1. Prüfen Sie den auf dem Unterwasserteil markierten R-Wert.
2. Messen Sie das Maß M2 wie in der Abbildung gezeigt mit einem Tiefenmaß:

3. Formel: T2 = 108,25 + (R)/100 － M2

4. Wählbare Shims: 0,10, 0,12, 0,15, 0,18, 0,3, 0,4, 0,5 mm.

Hinweis: Die Dicke des Shims kann 0 bis 0,05 mm dünner als T2 sein; wählen Sie das Maß, das am nächsten liegt.

Häufige Fehler und Lösungen