Parsun F20/F25 Außenborder Werkstatthandbuch

Inhaltsverzeichnis

• Allgemeine Informationen

  • Identifikation
  • Propellerauswahl
  • Notstart
  • Sicherheit bei der Arbeit
  • Demontage und Montage
  • Einwegteile
  • Prüfung vor der Auslieferung
  • Spezialwerkzeuge und Messgeräte
• Explosionszeichnung und Symbole

• Technische Daten

  • Technische Daten des Außenborders
  • Wartungsinformationen
  • Anzugsmomente

• Regelmäßige Wartung

  • Wartungsplan
  • Kraftstoffsystem
  • Motoreinheit
  • Steuerungssystem
  • Getriebegehäuse
  • Allgemeine Inspektion

• Handstarter

  • Demontage
  • Austausch des Starterseils
  • Demontage und Inspektion
  • Installation

• Zündsystem

  • Explosionszeichnung
  • Schaltplan
  • Zündkerzenzündung
  • Zündkerzenstecker
  • Wartung des Schwungrads
  • CDI-Inspektion
  • Zündspuleninspektion
  • Impulsspuleninspektion
  • Ladespuleninspektion

• Kraftstoffsystem (Detailliert)

  • Einstellung des Drosselgestänges
  • Ausbau und Inspektion des Kraftstoffanschlusses
  • Ausbau und Inspektion der Kraftstoffpumpe
  • Filterinspektion

• Motoreinheit (Detailliert)

  • Spezialwerkzeuge
  • Kompressionsdruckprüfung
  • Öldruckprüfung
  • Prüfung des Öldruckschalters
  • Demontage der Motoreinheit
  • Riemenscheibe und Zahnriemen
  • Demontage und Inspektion
  • Zylinderkopfdeckel
  • Kurbelgehäuse
  • Vollständige Installation

• Obere Einheit

  • Obere Motorabdeckung
  • Untere Motorabdeckung
  • Steuergriff
  • Halterung

• Getriebegehäuse

  • Wasserpumpenbaugruppe
  • Getriebezahnräder
  • Montage des unteren Gehäuses
  • Installation des Getriebegehäuses
  • Auswahl der Ausgleichsscheiben
• Häufige Probleme und Lösungen

Allgemeine Informationen

Identifikation

Die Seriennummer des Außenbordmotors ist auf dem Etikett angegeben. Das Etikett befindet sich an der linken Halterungsbaugruppe oder am oberen Teil des Halterungsgelenks. Notieren Sie die Seriennummer Ihres Außenbordmotors in den dafür vorgesehenen Feldern, um die Bestellung von Ersatzteilen bei Ihrem Parsun-Händler zu erleichtern oder als Referenz für den Fall, dass Ihr Außenbordmotor gestohlen wird.

1

1. Position der Seriennummer des Außenbordmotors

Seriennummer wie folgt:

SN

MOTOR-CHARGEN-SEQUENZNUMMER

PRODUKTIONSCODE

Propellerauswahl

Die Leistung Ihres Außenbordmotors wird entscheidend von der Wahl Ihres Propellers beeinflusst, da eine falsche Wahl die Leistung beeinträchtigen kann.

Für eine größere Bootslast und eine niedrige Motordrehzahl ist ein Propeller mit geringerer Steigung besser geeignet. Umgekehrt ist ein Propeller mit großer Steigung für eine geringere Betriebslast besser geeignet, da er die Beibehaltung der korrekten Motordrehzahl ermöglicht.

Wenn der Motor in Vollgasstellung läuft, sollte der passende Propeller entsprechend der Motordrehzahl (U/min) und der Kraftstoffkapazität verwendet werden. So kann der Außenborder die beste Leistung erbringen.

Notstart

Wenn die Startvorrichtung nicht funktioniert, kann der Motor mit dem Notstartkabel gestartet werden.

WARNUNG:

• Das Startprogramm darf nur im Notfall und zur Rückkehr in den Hafen zur Reparatur verwendet werden.
• Wenn Sie den Motor mit dem Notstartkabel starten, funktioniert die Start-im-Gang-Schutzvorrichtung nicht. Stellen Sie daher sicher, dass sich die Schaltstange in der NEUTRAL-Position befindet.
• Bitte stellen Sie sicher, dass niemand hinter Ihnen steht, falls das Kabel herausgezogen wird und Personen verletzt.
• Nach dem Starten des Motors dürfen die Startvorrichtung oder die obere Abdeckung nicht montiert werden. Halten Sie Kleidung oder andere Gegenstände fern. Berühren Sie nicht das Schwungrad oder andere bewegliche Teile.
• Berühren Sie beim Starten und Betrieb nicht die Zündspule, den Zündkerzenstecker oder andere elektrische Teile.

Das Verfahren ist wie folgt:

1. Entfernen Sie die obere Motorabdeckung.
2. Entfernen Sie das Kabel der Start-im-Gang-Schutzvorrichtung.
3. Kabel der Start-im-Gang-Schutzvorrichtung
4. Demontieren Sie drei Bolzen, lösen Sie die Warnleuchte und entfernen Sie den Starter.
5. Führen Sie den Knoten des Kabels in die Kerbe des Schwungradrotors ein und wickeln Sie das Kabel mehrere Runden im Uhrzeigersinn um das Schwungrad.
6. Ziehen Sie den Handstartergriff langsam heraus, bis Sie einen Widerstand spüren.
7. Ziehen Sie kräftig, um den Motor zu starten. Wiederholen Sie den Vorgang falls erforderlich.

Sicherheit bei der Arbeit

Um Gefahren oder Unfälle bei Wartungs- und Reparaturarbeiten zu vermeiden und die Arbeitseffizienz zu verbessern, befolgen Sie bitte die folgenden Sicherheitsverfahren.

1. Brandschutz

Benzin, Schmiermittel und Fett sind leicht entflammbar. Halten Sie sich während der Arbeit von Hitze, Funken und offenen Flammen fern.

2. Belüftung

Benzindämpfe und Motorabgase sind hochgradig giftig. Das Einatmen ist schädlich und kann in großen Mengen tödlich sein. Sorgen Sie für eine gute Belüftung, wenn Sie einen Motor in Innenräumen testen.

3. Selbstschutz

Schützen Sie Ihre Augen mit einer geeigneten Sicherheitsbrille oder Schutzbrille beim Bohren, Schleifen oder beim Betrieb eines Luftkompressors. Schützen Sie Hände und Füße durch das Tragen von Schutzkleidung, Sicherheitshandschuhen und Sicherheitsschuhen, falls erforderlich.

4. Schmiermittel und Dichtmittel

Verwenden Sie bei Wartungsarbeiten und Reparaturen an Parsun-Außenbordern nur Produkte, die von unserem Unternehmen bereitgestellt oder empfohlen werden.

Unter normalen Einsatzbedingungen sollten keine Gefahren durch die Verwendung der in diesem Handbuch genannten Schmiermittel bestehen, aber Sicherheit ist von größter Bedeutung. Durch gute Sicherheitspraktiken wird jedes Risiko minimiert.

• 1 Zum Schutz der Haut wird die Anwendung einer geeigneten Hautschutzcreme auf die Hände vor der Arbeit empfohlen.
• 2 Mit Schmiermitteln kontaminierte Kleidung sollte so schnell wie möglich gewechselt und vor der erneuten Verwendung gewaschen werden.
• 3 Vermeiden Sie Hautkontakt mit Schmiermitteln.
• 4 Hände und alle anderen Körperteile, die mit Schmiermitteln oder schmiermittelkontaminierter Kleidung in Kontakt gekommen sind, sollten so schnell wie möglich gründlich mit heißem Wasser und Seife gewaschen werden.
• 5 Ein Vorrat an sauberen, fusselfreien Tüchern sollte zum Abwischen von austretenden Schmiermitteln oder Fett vorhanden sein.

5. Gute Arbeitspraxis

• 1 Befolgen Sie die Anweisungen zum Anzugsmoment. Ziehen Sie beim Festziehen von Bolzen, Muttern und Schrauben zuerst die großen Größen an und ziehen Sie innenliegende Befestigungen vor den außenliegenden fest.
• 2 Verwenden Sie die empfohlenen Spezialwerkzeuge, um Teile vor Beschädigungen zu schützen. Verwenden Sie das richtige Werkzeug auf die richtige Weise.

Demontage und Montage

Beachten Sie bei der Demontage und Montage bitte die folgenden Grundsätze

1. Verwenden Sie Spezialwerkzeuge bei der Demontage und Montage.
2. Reinigen Sie Verschmutzungen vor der Demontage der Teile.
3. Ölen Sie die Kontaktflächen beweglicher Teile vor der Montage.
4. Installieren Sie Lager mit den Markierungen des Herstellers auf der vorgeschriebenen Seite und ölen Sie das Lager reichlich.
5. Tragen Sie beim Installieren von Öldichtungen eine leichte Schicht wasserfestes Fett auf die Lippe und den Außendurchmesser auf.
6. Überprüfen Sie nach der Montage, ob die beweglichen Teile normal funktionieren.

Einwegteile

Einwegteile sind Dichtungen, Öldichtungen, O-Ringe, Splinte, Federringe usw. Beim Wiederzusammenbau des Außenbordmotors müssen Sie die Einwegteile austauschen.

Prüfung vor der Auslieferung

Um die Nutzung sicherzustellen, überprüfen Sie bitte Folgendes vor der Auslieferung.

1. ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFSYSTEMS Überprüfen Sie, ob die Kraftstoffleitung fest angeschlossen ist und ob der Kraftstofftank gefüllt ist.

VORSICHT:

Verwenden Sie für diesen 4-Takt-Außenbordmotor kein vorgemischtes Benzin (Gemisch).

2. Überprüfung des Ölstands

• 1 Überprüfen Sie den Motorölstand. Ölmessstab herausziehen, Motorölstand kontrollieren.

Ölmessstab 2. Markierung für hohe Position 3. Markierung für niedrige Position

Stellen Sie sicher, dass der Ölstand zwischen der oberen und unteren Markierung liegt. Wenn er über der oberen Markierung liegt, lassen Sie Motoröl ab; wenn er unter der unteren Markierung liegt, füllen Sie Motoröl bis zur oberen Markierung nach.

• 2 Überprüfen Sie den Getriebeölstand. Installieren Sie danach die Ölstandsschraube und ziehen Sie diese mit dem angegebenen Drehmoment fest. Andernfalls fügen Sie bitte hinzu.

Entfernen Sie die Ölstandsschraube. Prüfen Sie, ob das Getriebeöl an der Ölstandsprüföffnung überläuft. Wenn Getriebeöl.

1. Ölstandsschraube

3. Lenksystem prüfen

Prüfen Sie, ob die Lenkung stabil ist.

Prüfen Sie, ob der Lenkungswiderstand korrekt eingestellt ist. Drehen Sie die Klemmschraube im Uhrzeigersinn, um den Widerstand zu erhöhen.

Drehen Sie die Klemmschraube gegen den Uhrzeigersinn, um den Widerstand zu verringern. 1. Klemmschraube

4. Schalthebel und Gashebel prüfen

Prüfen Sie, ob sich der Schalthebel reibungslos betätigen lässt.

Prüfen Sie, ob sich der Gasdrehgriff reibungslos von der vollständig geschlossenen Position in die vollständig offene Position drehen lässt.

5. Motorstoppschalter-Baugruppe prüfen

Prüfen Sie, ob der Motor stoppt, wenn die Motorstoppschalter-Baugruppe gedrückt oder die Reißleine herausgezogen wird.

6. Kontrollöffnung für Kühlwasser prüfen

Prüfen Sie bei laufendem Motor, ob Kühlwasser aus der Kontrollöffnung austritt.

1. Kontrollöffnung für Kühlwasser

7. Einfahrphase

• 1 Erste Stunde: Betreiben Sie den Motor mit 2000 U/min oder etwa Halbgas.
• ② Zweite Stunde: Betreiben Sie den Motor mit 3000 U/min oder etwa 3/4 Gas.
• ③ Die folgenden 8 Stunden: Betreiben Sie den Motor kontinuierlich mit Vollgas. Jede Betriebszeit darf 5 Minuten nicht überschreiten.

8. Inspektion nach der Einfahrphase

• 1 Prüfen Sie, ob das Getriebeöl Wasser enthält.
• ② Prüfen Sie die Kraftstoffleitung auf Undichtigkeiten.
• ③ Betreiben Sie den Motor nach der Einfahrphase im Leerlauf. Verwenden Sie ein Reinigungsgerät, um den Kühlwasserdurchgang mit Frischwasser zu spülen.

9. Überprüfung der Leerlaufdrehzahl nach der Einfahrphase

• ① Motor 5 Minuten lang warmfahren.
• ② Verwenden Sie den Drehzahlmesser, um die Leerlaufdrehzahl (U/min) zu messen. Wenn sie außerhalb der Spezifikation liegt, stellen Sie sie ein. Leerlaufdrehzahl: 925~1025 U/min.
• ③ Drehen Sie die Drosselanschlagschraube im oder gegen den Uhrzeigersinn, bis die angegebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist. 1. Drosselanschlagschraube
• ④ Erhöhen Sie nach Einstellung der Leerlaufdrehzahl mehrmals die Drehzahl, um die Stabilität des Motors zu prüfen.

Spezialwerkzeuge und Messgeräte

Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten müssen verschiedene Spezialwerkzeuge und Messgeräte verwendet werden. Der Einsatz korrekter Werkzeuge verbessert die Arbeitseffizienz und vermeidet Schäden an Personen und Außenbordmotoren.

Spezialwerkzeuge

Fühlerlehre Kolbenring-Spannband

Ölfilterschlüssel Lagerabzieher

Einbauwerkzeug für Lager (unterer Gehäusedeckel)

Einbauwerkzeug für Baugruppe (unterer Gehäusedeckel)

Schwungradhalter und -abzieher

Ventilfederspanner

Einbauwerkzeug für Öldichtung (unterer Gehäusedeckel) Einbauwerkzeug für Nadellager (unterer Gehäusedeckel)

Einbauwerkzeug für Nadellager (Getriebegehäuse) Einbauwerkzeug für Antriebswellen-Lagergehäuse

Einbauwerkzeug für Antriebswellenlager Einbauwerkzeug für Öldichtung des Lagerbocks

Einbauwerkzeug für Vorwärtsgang-Lagergehäuse

Messgeräte

Einbauwerkzeug für Rückwärtsganglager

Digitaler Drehzahlmesser Digitales Multimeter Spitzenspannungsadapter

Explosionszeichnung und Symbole

Explosionszeichnung

• ① Explosionszeichnung der Teile.
• ② Schraubenspezifikation und angegebenes Drehmoment.
• ③ Auftragungspunkt für Öl, Flüssigdichtmittel oder Sicherungsmittel.
• ④ Details der Ersatzteile.

Symbole

Technische Daten

Technische Daten des Außenborders

Wartungsinformationen

Motoreinheit

Getriebegehäuse

Elektrisches System

Zündung und Zündsteuerungssystem

Anreicherungsteuerungssystem

（ *1 ） Daten dienen nur als Referenz. （ *2 ） Messbedingung: Länge des Kaltstartanreicherungs-Plungers = 10.7 mm. Daten dienen nur als Referenz.

Anzugsmomente

Vorgegebene Drehmomente

Allgemeine Drehmomente

Regelmäßige Wartung

Wartungsplan

VORSICHT:

Spülen Sie den Motor nach dem Betrieb in Salzwasser, Abwasser oder Schlammwasser sofort mit Frischwasser ab.

Bei häufiger Verwendung von verbleitem Benzin sind das Ventil und die zugehörigen Komponenten alle 100 Stunden zu überprüfen.

Der Zahnriemen sollte alle 1000 Stunden (5 Jahre) gewechselt werden.

Kraftstoffsystem

1. ÜBERPRÜFUNG VON KRAFTSTOFFTANK, VERGASER, KRAFTSTOFFPUMPE UND KRAFTSTOFFLEITUNG Prüfen Sie, ob Kraftstofftank, Vergaser, Kraftstoffpumpe und Kraftstoffleitung beschädigt oder undicht sind. Falls erforderlich austauschen.

Prüfen Sie, ob der Kraftstofffilter am Tank verschmutzt ist. Reinigen oder ersetzen Sie ihn bei Bedarf.

2. Kraftstoffhahn und Kraftstoffanschluss prüfen

Überprüfen Sie, ob Kraftstoffhahn und Kraftstoffanschluss rissig, beschädigt oder undicht sind. Bei Bedarf austauschen.

3. Kraftstofffilter prüfen

Überprüfen Sie, ob der Kraftstofffilter rissig oder beschädigt ist oder Schmutz im Inneren aufweist. Falls ja, ersetzen.

VORSICHT:

Verschütteten Kraftstoff reinigen.

Motoreinheit

Motorölstand

1. Ölmessstab herausziehen und prüfen, ob der Motorölstand zwischen der oberen und unteren Markierung liegt.
2. Wenn über der oberen Markierung, Motoröl ablassen; wenn unter der unteren Markierung, Motoröl bis zur oberen Markierung nachfüllen.

1. Ölmessstab 2. Markierung für hohe Position 3. Markierung für niedrige Position

VORSICHT:

Lassen Sie den Motor laufen und schalten Sie ihn dann aus. Warten Sie einige Minuten und prüfen Sie den Motorölstand erneut mit dem Ölmessstab.

Wenn der Motorölstand immer noch nicht korrekt ist, entsprechend nachfüllen/ablassen.

Motorölwechsel

1. Ölstandsschraube, Ölablassschraube und Dichtring entfernen; Motoröl ablassen.
2. Neuen Dichtring einlegen; Ölablassschraube montieren.
3. Motoröl durch die Öleinfüllöffnung einfüllen. Motorölmenge: 1.7 l (vor Austausch des Ölfilters), 1.9 l (nach Austausch des Ölfilters). Öltyp: API: SE, SF, SG, SH, SJ oder SAE: 10W30, 10W40.
4. Ölstandsschraube montieren.
5. Motorölstand prüfen.

Ventilspiel

1. Reißleine von der Motorstoppschalter-Baugruppe entfernen. Zündkerzenstecker von der Zündkerze abziehen.
2. Starter und Riemenabdeckung entfernen.
3. Kraftstoffpumpe und Zylinderkopfdeckel entfernen.
4. Prüfen, ob der Zahnriemen locker, gealtert oder beschädigt ist. Bei Bedarf austauschen.
5. Schwungrad im Uhrzeigersinn drehen, bis die Markierung '1' auf der getriebenen Riemenscheibe mit der Markierung '▼' am Zylinderkopf übereinstimmt.

Prüfen Sie das Spiel zwischen Einlass- und Auslassventilen des oberen Zylinders. Bei Bedarf einstellen.

6. Schwungrad im Uhrzeigersinn drehen, bis die Markierung '2' auf der getriebenen Riemenscheibe mit der Markierung '▼' am Zylinderkopf übereinstimmt.

Prüfen Sie das Spiel zwischen Einlass- und Auslassventilen des unteren Zylinders. Bei Bedarf einstellen.

VORSICHT:

Drehen Sie das Schwungrad nicht gegen den Uhrzeigersinn, da dies das Ventilsystem beschädigen kann.

HINWEIS:

Das Ventilspiel bei kaltem Motor einstellen.

7. Kontermutter lösen, Einstellschraube drehen, bis das angegebene Ventilspiel erreicht ist.

HINWEIS:

Drehen Sie die Einstellschraube im Uhrzeigersinn, um das Ventilspiel zu verringern.

Drehen Sie die Einstellschraube gegen den Uhrzeigersinn, um das Ventilspiel zu vergrößern.

8. Die restlichen Teile wieder zusammenbauen.

Rückwärtssteuerung:

1. Gasdrehgriff in die vollständig geschlossene Position bringen.
2. Prüfen, ob das Gaskabel locker ist, ob der Drosselhebel die Drosselanschlagschraube berührt oder ob der

1

Zündkerze

1. Zündkerzenstecker und Zündkerze entfernen.
2. Kohleablagerungen an den Elektroden entfernen.
3. Prüfen, ob die Elektroden korrodiert sind oder Ablagerungen aufweisen oder ob die Unterlegscheibe beschädigt ist. Bei Bedarf Zündkerze wechseln. Zündkerzentyp: DPR7EA 9
4. Prüfen, ob der Zündkerzenabstand innerhalb der Spezifikation liegt. Bei Bedarf Zündkerze wechseln.
5. Zündkerze einbauen. Zündkerzenschlüssel verwenden, um sie mit dem angegebenen Drehmoment festzuziehen. Angegebenes Drehmoment: 17 Nm

Steuerungssystem

Gasdrehgriff

Arretierungsanschlag am Gasbeschleuniger die Prüfplatte an der festen Halterung berührt.

Prüfplatte 2. Arretierungsanschlag

1. Lösen Sie die Einstellschraube des Gaskabels, stellen Sie die Position des Gaskabels ein und ziehen Sie die Einstellschraube wieder fest.
2. Gaskabel-Anschlagschraube

Vorwärtssteuerung:

1. Schalthebel in die Neutralstellung bringen.
2. Prüfen, ob der Arretierungsanschlag am Gasbeschleuniger die Prüfplatte an der Halterung berührt.
3. Kontermutter lösen und Splint herausziehen, dann das Kabelgelenk entfernen.
4. Gelenkposition so einstellen, dass das Gelenkloch mit dem Stift am Gasbeschleuniger fluchtet.
5. Splint 2. Kabelgelenk 3. Kontermutter

VORSICHT:

Das Kabelgelenk muss um mehr als 8 mm eingeschraubt sein.

5. Splint einsetzen und Kontermutter festziehen.

Schaltvorgang

Rückwärtssteuerung:

Prüfen Sie beim Schalten von Neutral auf Vorwärts- oder Rückwärtsgang, ob der Schaltvorgang reibungslos verläuft. Falls erforderlich, die Säulenmutter einstellen.

Vorwärtssteuerung:

1. Prüfen Sie beim Schalten von Neutral auf Vorwärts- oder Rückwärtsgang, ob der Schaltvorgang reibungslos verläuft. Falls erforderlich, die Länge des Schaltkabels einstellen.
2. Schalthebel an der Schaltbox auf Neutral stellen.

HINWEIS:

Prüfen Sie bei Schalthebel in Neutralstellung, ob der Schalthebel senkrecht zur Montagefläche des Motors steht.

Leerlaufdrehzahl

Leerlaufdrehzahl prüfen und bei Bedarf einstellen.

1. Motor 5 Minuten lang warmfahren.
2. Drehzahlmesser am Zündkerzenkabel anbringen, um die Leerlaufdrehzahl (U/min) zu messen. Wenn außerhalb der Spezifikation, einstellen.
3. Säulenmutter

Leerlaufdrehzahl:

925~1025 U/min

1. Schalthebel

1

3. Drehen Sie die Drosselanschlagschraube im oder gegen den Uhrzeigersinn, bis die angegebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.

HINWEIS:

Im Uhrzeigersinn drehen, um die Leerlaufdrehzahl zu erhöhen. Gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Leerlaufdrehzahl zu verringern. Falls erforderlich, die Leerlaufdrehzahlschraube am Vergaser im oder gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die angegebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.

VORSICHT:

Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollte das Gaskabel korrekt eingestellt sein. Nach dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl können Sie das Gaskabel bei Bedarf erneut justieren.

Start-im-Gang-Schutz

Schalthebel auf Neutral stellen und prüfen, ob die Markierung ' ▋' an der Sperrklinke mit der Markierung ' ▼ ' des Startergehäuses fluchtet. Falls erforderlich, die Halteplatte für den Sperrdraht so einstellen, dass sie mit der Markierung fluchtet.

1. Drosselanschlagschraube
2. Leerlaufdrehzahlschraube
3. ' ▋ '-Markierung 2. ' ▼ '-Markierung 3. Halteplatte für den Sperrdraht

Getriebegehäuse

Getriebeöl

Getriebeölstand prüfen

Die Ölstandsschraube entfernen. Wenn das Getriebeöl überläuft, ist der Ölstand korrekt; andernfalls Getriebeöl hinzufügen.

1. Ölstandsschraube

Getriebeölwechsel

1. Außenbordmotor in eine aufrechte Position bringen.
2. Einen Behälter mit ausreichendem Fassungsvermögen unter den Außenborder stellen.
3. Die Ölablassschraube und die Ölstandsschraube entfernen und dann das Getriebeöl ablassen.
4. Getriebeöl durch die Ölablassbohrung mit einer Druckbefülleinrichtung einfüllen.
5. Wenn Getriebeöl aus der Ölstandsprüföffnung austritt, die Ölstandsschraube einsetzen.
6. Ölstandsschraube 2. Ölablassschraube

6. Die Ölablassschraube einsetzen und überlaufendes Getriebeöl abwischen.

HINWEIS:

Prüfen Sie das abgelassene Getriebeöl. Wenn das Getriebeöl milchig ist, prüfen Sie die Öldichtung. Bei Bedarf die Öldichtung ersetzen. Wenn das Getriebeöl Metallspäne enthält, prüfen Sie das Getriebe und die Lager.

**VORSICHT:**Die Dichtung der Ölablassschraube muss jedes Mal ausgetauscht werden.

Prüfung auf Undichtigkeit des Unterwasserteils

Schließen Sie das Leckageprüfgerät an die Bohrung der Ölstandsschraube an, um das Unterwasserteil auf Undichtigkeiten zu prüfen. Wenn der Druck abfällt (Druck: 1 kg/cm³), überprüfen Sie den Öldichtring und die Komponenten.

Allgemeine Inspektion

Anode

Überprüfen Sie die Anode des Unterwasserteils und die Motoranode (auf dem Thermostatdeckel). Reinigen Sie fettigen Schmutz und Ablagerungen. Wenn die Abnutzung oder Beschädigung mehr als 1/2 beträgt, ersetzen Sie die Anode.

VORSICHT:

Die Anode darf nicht gefettet oder lackiert werden, sonst funktioniert sie nicht ordnungsgemäß.

Schmierstellen

1. Beziehen Sie sich auf die Abbildung für die Schmierstellen. Tragen Sie wasserbeständiges Fett auf.
2. Tragen Sie Korrosionsschutzfett auf die Propellerwelle auf.

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Kühlwasserkanal

1. Überprüfen Sie den Kühlwasserkanal; falls er verstopft ist, reinigen Sie ihn.
2. Kühlwasserkanaleinlass
3. Stellen Sie den Außenbordmotor ins Wasser und stellen Sie sicher, dass der Wasserspiegel über der Anti-Kavitationsplatte liegt, dann starten Sie den Motor.
4. Prüfen Sie, ob Wasser aus der Kühlwasserkontrollöffnung austritt. Wenn kein Durchfluss oder ein unregelmäßiger Durchfluss vorhanden ist, überprüfen Sie den Kühlwasserkanal.

1. Kühlwassereinlass 2. Kühlwasserkontrollöffnung

Thermostat

1. Entfernen Sie den Thermostatdeckel und das Thermostat.
2. Hängen Sie das Thermostat in einen Behälter mit Wasser.
3. Erhitzen Sie den Behälter.
4. Überprüfen Sie die Ventilöffnungshöhe unter den angegebenen Wassertemperaturen. Bei Defekt austauschen.
5. Setzen Sie das Thermostat und den Thermostatdeckel ein und ziehen Sie die Schrauben gemäß Spezifikation fest.

Propeller

Überprüfen Sie, ob die Propellerblätter und die Innenverzahnung Risse aufweisen, beschädigt oder abgenutzt sind. Falls erforderlich, ersetzen.

Handstarter

HINWEIS:

Tragen Sie bei Wartungsarbeiten immer eine Schutzbrille und Handschuhe. Um ein versehentliches Starten des Motors zu verhindern, entfernen Sie den Zündkerzenstecker und die Notstoppleine von der Stoppschalterbaugruppe.

Explosionszeichnung

Zerlegung

1. Öffnen Sie die obere Motorabdeckung.
2. Entfernen Sie den Spanndraht von der Arretierung.

1. Einstellmutter
2. Entfernen Sie die Starter-Befestigungsschrauben und nehmen Sie den Starter ab.

Austausch des Starterseils

1. Ziehen Sie das Starterseil heraus und legen Sie es in die Kerbe des Starterrads ein. Drehen Sie das Starterrad im Uhrzeigersinn, bis die Spiralfeder entspannt ist.
2. Ziehen Sie das Starterseil vollständig heraus.
3. Entfernen Sie die Startergriffabdeckung vom Startergriff und entfernen Sie das Starterseil. Lösen Sie den Knoten am Ende des Starterseils.
4. Ziehen Sie das Starterseil vollständig aus dem Starterrad heraus.
5. Führen Sie das neue Starterseil in den Starter ein und befestigen Sie es am Starterrad und am Startergriff. Binden Sie am Ende des Seils einen Knoten wie dargestellt.

6. Legen Sie das Starterseil in die Kerbe des Starterrads ein und drehen Sie das Starterrad mehrere Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn.
7. Ziehen Sie mehrmals am Startergriff, um zu prüfen, ob sich das Starterrad stabil dreht und ob das Starterseil locker ist. Falls erforderlich, wiederholen Sie die Schritte 6 und 7.

Zerlegung und Inspektion

1. Entfernen Sie das Starterseil und die Starterrahmen-Baugruppe.
2. Entfernen Sie die feste Platte der Arretierung. Entfernen Sie die Arretierung und die Arretierklinke.
3. Entfernen Sie die Mitnehmerplattenschraube. Entfernen Sie die Mitnehmerplatte, die Mitnehmerplattenfeder und die Mitnehmerklinke.
4. Entfernen Sie das Starterrad sowie den Spiralfedersitz und das Polster des Spiralfedersitzes.

WARNUNG: Demontieren Sie das Starterrad vorsichtig, um sicherzustellen, dass die Spiralfeder nicht herausspringt und Personen verletzt.

5. Entfernen Sie die Spiralfeder.
6. Prüfen Sie, ob die Arretierung und die Arretierklinke Risse aufweisen, abgenutzt oder beschädigt sind. Falls erforderlich, ersetzen.
7. Prüfen Sie, ob die Mitnehmerklinke Risse aufweist, abgenutzt oder beschädigt ist. Falls erforderlich, ersetzen.
8. Prüfen Sie, ob die Klinkenfeder gerissen, verbogen oder beschädigt ist. Falls erforderlich, ersetzen.
9. Prüfen Sie, ob die Spiralfeder und der Spiralfedersitz gebrochen, verbogen oder beschädigt sind. Falls erforderlich, ersetzen.

Zusammenbau

Führen Sie die Schritte der Starter-Zerlegung in umgekehrter Reihenfolge aus.

Einbau

1. Setzen Sie den Starter auf den Motorblock.
2. Drehen Sie die Sechskantschraube ein und ziehen Sie sie mit dem angegebenen Drehmoment fest.
3. Installieren Sie den Spanndraht der Arretierung.
4. Stellen Sie die feste Platte am Spanndraht der Arretierung ein und richten Sie die Markierung der Arretierklinke an der Markierung des Startergehäuses aus.
5. ' ▋ ' Markierung 2. ' ▼ ' Markierung 3. Feste Platte des Arretier-Spanndrahts

Zündanlage

HINWEIS:

Halten Sie bei der Überprüfung und Reparatur der Zündanlage Hände, Kleidung, Haare oder persönliche Gegenstände vom rotierenden Schwungrad fern.

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Prüfen Sie die Zündspule auf einem isolierten Arbeitstisch, um Stromlecks und Stromschläge zu vermeiden.

Berühren Sie die Zündspule oder Zündkerze nicht bei laufendem Motor, um Stromschläge zu vermeiden. Halten Sie die Kabel vom rotierenden Schwungrad fern, um zu verhindern, dass das Kabel durchtrennt wird oder die Isolierschicht des Kabels abgenutzt wird.

Beim Austausch von Befestigungsteilen wie Muttern und Schrauben dürfen nur Teile vom Originalhersteller oder Teile aus demselben Material und mit gleicher Festigkeit verwendet werden. Teile müssen gemäß den angegebenen Drehmomenten festgezogen werden.

Explosionszeichnung

Elektrostart

• 1 CDI

Schaltplan

• 4 Impulsgeberspule

○

• 3 Statorspule
• 2 Öldrucksensor
• 7 CDI-Leitungssatz
• 6 Zündspule

Aderfarben:

• 10 Öldruck-Warnleuchte
• 9 Motorstoppschalter
• 5 Thermostat
• 8 Kaltstartventil

Elektrostart

F25/20FW

• 4 Öldrucksensor
• 5 Impulsgeberspule
• 6 Zündspule
• 1 CDI
• 2 Ladespule
• 3 Lichtspule

Aderfarben:

Zündkerzenzündung

1. Entfernen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze.

• 7 Motorstoppschalter
• 8 Öldruck-Warnleuchte
• 9 Zündkerze
• 10 Gleichrichter-Baugruppe
• 11 Anlassermotor
• 12 Anlasserrelais
• 13 Kaltstartventil
• 14 Sicherung

2. Schließen Sie das Zündprüfgerät an den Zündkerzenstecker an.
3. Starten Sie den Motor und beobachten Sie die Funken durch das Sichtfenster des Prüfgeräts.

WARNUNG:

Berühren Sie keine Anschlussteile der Prüfleitung. Halten Sie sich von brennbaren Gasen oder Flüssigkeiten fern, um Unfälle durch Funkenbildung zu vermeiden.

Zündkerzenstecker

1. Entfernen Sie den Zündkerzenstecker. Prüfen Sie, ob der Zündkerzenstecker beschädigt ist. Falls erforderlich, ersetzen.
2. Installieren Sie den Zündkerzenstecker. Drehen Sie ihn im Uhrzeigersinn fest.

Schwungradwartung

1. Verwenden Sie den Schwungradhalter, um die Mutter und die Starterbuchse zu entfernen; verwenden Sie den Schwungradabzieher, um das Schwungrad zu entfernen.
2. Prüfen Sie, ob das Schwungrad beschädigt ist oder ob der Dauermagnet fest sitzt. Falls erforderlich, ersetzen.

CDI-Inspektion

CDI-Spitzenspannung

Verwenden Sie das digitale Schaltungsprüfgerät und den Spitzenspannungsadapter, um die CDI-Spitzenspannung zu messen.

Wenn sie unter der Spezifikation liegt, prüfen Sie die Leitung und messen Sie den Impuls und die Spitzenspannungsausgabe der Ladespule.

.

Digitales Schaltungsprüfgerät Spitzenspannungsadapter

HINWEIS:

Wenn der Impuls und die Spitzenspannungsausgabe der Ladespule der Spezifikation entsprechen oder darüber liegen und der CDI-Spitzenspannungsausgang unter der Spezifikation liegt, ersetzen Sie die CDI.

1. Spitzenspannung der Impulsgeberspule

Verwenden Sie das digitale Schaltungsprüfgerät und den Spitzenspannungsadapter, um die Spitzenspannung zu messen. Wenn sie unter der Spezifikation liegt, prüfen Sie den Widerstand der Impulsgeberspule.

Digitales Schaltungsprüfgerät Spitzenspannungsadapter

Spitzenspannung der Impulsgeberspule

2. Widerstand der Impulsgeberspule

Messen Sie den Widerstand der Impulsgeberspule. Falls außerhalb der Spezifikation, ersetzen.

Widerstand:

300 ～ 350 Ω (Prüfgerät (+) Pol: rot/weißes Kabel; Prüfgerät (-) Pol: schwarzes Kabel)

Anmerkung:

Die Daten dienen nur als Referenz.

1. Spitzenspannung der Ladespule

Verwenden Sie das digitale Schaltungsprüfgerät und den Spitzenspannungsadapter, um die Spitzenspannung zu messen. Wenn sie unter der Spezifikation liegt, prüfen Sie den Widerstand der Ladespule.

Digitales Schaltungsprüfgerät Spitzenspannungsadapter

Zündspuleninspektion

1. Entfernen Sie die Zündspule und den Zündkerzenstecker.
2. Messen Sie den Widerstand der Zündspule. Bei Abweichung von der Spezifikation ersetzen.

Widerstand: 0.08 ～ 0.11 Ω (Prüfgerät (+) Pol: oranges Kabel; Prüfgerät (-) Pol: schwarzes Kabel)

3.4 ～ 4.7 kΩ (Prüfgerät (+) Pol: oranges Kabel; Prüfgerät (-) Pol: Hochspannungskabel)

Impulsgeberspuleninspektion

Ladespuleninspektion

2. Widerstand der Ladespule

Messen Sie den Widerstand der Ladespule. Bei Abweichung von der Spezifikation ersetzen.

Widerstand: 660 ～ 710 Ω (Prüfgerät (+) Pol: braunes Kabel; Prüfgerät (-) Pol: blaues Kabel)

Kraftstoffsystem (Detailliert)

HINWEIS:

Benzin ist eine brennbare und leicht flüchtige Flüssigkeit. Austretendes Benzin kann Brände und Explosionen verursachen. Starten Sie den Motor erst, wenn alle Verbindungen des Kraftstoffsystems angeschlossen oder installiert sind. Setzen Sie das Kraftstoffsystem nach Abschluss aller Wartungsschritte kurzzeitig unter Druck, um es auf Undichtigkeiten zu prüfen.

Explosionszeichnung

Einstellung der Drosselklappengestänge

1. Drehen Sie die Gasbetätigung in die voll geöffnete Position. Drehen Sie die Vergaser-Drosselstange in die voll geöffnete Position.
2. Gasbetätigung
3. Vergaser-Drosselstange
4. Feststellschraube
5. Ziehen Sie in der voll geöffneten Position die Feststellschraube der Drosselstange fest.

Ausbau und Inspektion des Kraftstoffanschlusses

1. Entfernen Sie die Schrauben zur Befestigung des Kraftstoffanschlusses.
2. Entfernen Sie den Kraftstoffanschluss.
3. Untersuchen Sie den Kraftstoffanschluss auf Risse oder Beschädigungen.
4. Verbinden Sie den Ausgang des Kraftstoffanschlusses mit einem Vakuummeter.
5. Prüfen Sie, ob der Unterdruck unter dem vorgeschriebenen Druck über 10 Minuten lang aufrechterhalten werden kann. Falls erforderlich, ersetzen.

Vorgeschriebener Druck: 50 kPa

Ausbau und Inspektion der Kraftstoffpumpe

1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben der Kraftstoffpumpe.
2. Entfernen Sie die Kraftstoffpumpe.
3. Verbinden Sie den Einlass der Kraftstoffpumpe mit einem Vakuummeter.
4. Blockieren Sie den Ausgang der Kraftstoffpumpe mit dem Finger und beaufschlagen Sie einen vorgeschriebenen Überdruck, um auf Undichtigkeiten zu prüfen.

a

Vorgeschriebener Druck: 50 kPa

5. Beaufschlagen Sie einen vorgeschriebenen Unterdruck und prüfen Sie auf Undichtigkeiten. Vorgeschriebener Druck: 50 kPa
6. Verbinden Sie den Ausgang der Kraftstoffpumpe mit einem Vakuummeter.
7. Beaufschlagen Sie einen vorgeschriebenen Unterdruck und prüfen Sie auf Undichtigkeiten. Zerlegen Sie die Kraftstoffpumpe, um sie bei Bedarf zu überprüfen. Vorgeschriebener Druck: 50 kPa
8. Entfernen Sie vier Schrauben und trennen Sie den Kraftstoffpumpendeckel vom Kraftstoffpumpensitz.
9. Entfernen Sie die Ventilschraube von der Kraftstoffpumpe und nehmen Sie die Ventilplatte ab.
10. Drücken Sie den Stößel und die Membran, drehen Sie den Kraftstoffpumpensitz und richten Sie die Kerbe an der Kerbe des Stößels aus. Nehmen Sie die Rollennadel heraus.
11. Untersuchen Sie die Membran auf Risse und das Ventil auf Beschädigungen. Falls erforderlich, ersetzen.
12. Führen Sie die obigen Schritte 8 bis 10 in umgekehrter Reihenfolge aus, um die Kraftstoffpumpe zu installieren.

Filterinspektion

Prüfen Sie, ob das Filterelement verstopft ist oder Fremdkörper enthält. Prüfen Sie den Filterbecher auf Beschädigungen oder Undichtigkeiten. Reinigen Sie ihn mit Benzin oder ersetzen Sie ihn bei Bedarf.

HINWEIS:

Bestreichen Sie den O-Ring vor dem Einbau des Filterbechers mit einer Schicht Benzin.

１. Filterbecher ２. O-Ring ３. Filterelement ４. Filterkappe

Motorblock (Detailliert)

HINWEIS:

Um ein versehentliches Starten des Außenbordmotors während der Wartung zu vermeiden, ergreifen Sie bitte ausreichende Sicherheitsmaßnahmen, um die Zündanlage zu trennen. Entfernen Sie zum Beispiel die Notstoppleine von der Stoppschalterbaugruppe und ziehen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab.

Explosionszeichnung

Elektrostart-Typ

Spezialwerkzeuge

Schwungradhalter und Schwungradabzieher

Kolbenschieber

Ventilfeder-Spanner

Abstandslehre Ölfilterschlüssel

Kompressionsdruckprüfung

• 1． Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn 5 Minuten lang warm laufen. Dann stoppen.
• 2． Entfernen Sie die Notstoppleine.
• 3． Entfernen Sie die Zündkerze und schließen Sie den Druckprüfer an die Zündkerzenbohrung an.

VORSICHT:

Bevor Sie die Zündkerze entfernen, reinigen Sie die Zündkerzenvertiefung mit Druckluft, um zu verhindern, dass Staub und andere Fremdkörper in den Zylinder gelangen.

• 4． Öffnen Sie den Choke vollständig und drehen Sie die Kurbelwelle mit dem Anlasser durch. Wenn die Messwerte des Druckprüfers stabil bleiben, prüfen Sie den Zylinderdruck.

HINWEIS:

Bitte ändern Sie die Position des Chokes während der Prüfung des Zylinderdrucks nicht.

Entfernen Sie bei Modellen mit Fernbedienung das Gasgestänge und öffnen Sie die Vergaser-Drosselstange manuell vollständig, und messen Sie dann den Druck.- 5． Wenn der gemessene Druck unter dem Spezifikationswert liegt oder ein Unterschied zwischen den Zylindern besteht, geben Sie etwas Öl in die Zylinder und messen Sie erneut.

Kompressionsdruck: 810 kPa

HINWEIS:

Falls der Zylinderdruck kontinuierlich ansteigt, überprüfen Sie Kolben und Kolbenring auf Beschädigungen. Bei Bedarf ersetzen.

Falls der Zylinderdruck überhaupt nicht ansteigt, überprüfen Sie Ventilspiel, Ventil, Ventilsitz, Zylinderlaufbuchse, Zylinderkopf und Zylinderkopfdichtung. Bei Bedarf einstellen oder ersetzen.

Der Außenbordmotor ist mit einer automatischen Dekompressionsvorrichtung ausgestattet, daher können die gemessenen Druckdaten variieren.

Öldruckprüfung

1. Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn 5 Minuten lang warmlaufen. Stellen Sie ihn dann ab.
2. Den Öldruckschalter entfernen und das Manometer anschließen.

HINWEIS:

Verwenden Sie bitte ein Manometer mit einem 1/8-Zoll-Gewindeadapter.

• Überprüfen Sie den Öldruck. Öldruck (Referenzdaten): 80 kPa (Leerlaufdrehzahl)

Öldruckschalter-Prüfung

1. Den Öldruckschalter entfernen und das Vakuummeter anschließen.
2. Den angegebenen Druck auf den Öldruckschalter geben. Überprüfen Sie den Durchgang des Öldruckschalters mit einem digitalen Schaltungsprüfgerät. Bei Mängeln ersetzen.

Demontage der Antriebseinheit

1. Die obere Motorabdeckung öffnen.
2. Den Starter entfernen.
3. Den Gaszug entfernen.
4. Den Vergaser entfernen.
5. Das Schwungrad mit dem Spezialwerkzeug entfernen.
6. Die Schrauben entfernen, die die Antriebseinheit mit dem oberen Gehäuse verbinden.
7. Den Motor anheben und den Stift entfernen.
8. Die Scheibenfeder entfernen.
9. Das Kabel des Motorstoppschalters und das Massekabel abklemmen.

Schwungradhalter und Schwungradabzieher

.

10. Den Gaszug (Modelle mit Handstart) oder die Kabelverbindung (Modelle mit Elektrostart) entfernen.
11. Ladespule, Lichtspule und Impulsspule entfernen.
12. Die Hochdruckbaugruppe, CDI-Einheit, Zündspule, den Öldruckschalter und die Zündkerze entfernen.

Riemenscheibe und Zahnriemen

1. Das Schwungrad im Uhrzeigersinn drehen. Richten Sie die Markierung „1“ an der angetriebenen Riemenscheibe mit der Markierung „ ▼ “ am Zylinderkopfdeckel aus.

VORSICHT:

Drehen Sie das Schwungrad bitte nicht gegen den Uhrzeigersinn. Andernfalls wird das Ventilsystem beschädigt.

2. Den Zahnriemen von der Seite der angetriebenen Riemenscheibe entfernen.

VORSICHT:

Drehen Sie die Riemenscheibe bitte nicht, bevor der Zahnriemen fixiert ist. Andernfalls wird das Ventilsystem beschädigt.

3. Die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe, die angetriebene Riemenscheibe und die Scheibenfeder entfernen.

HINWEIS:

Entfernen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe bitte mit dem Schwungradhalter.

Drehen Sie die Nockenwelle bitte nicht, während Sie die Zahnriemenscheibe abschrauben.

4. Die Dichtung der Zahnriemenscheibe, die Zahnriemenscheibe und die Scheibenfeder entfernen.
5. Riemenscheibe und Zahnriemen auf Risse, Beschädigungen und Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
6. Scheibenfeder und angetriebene Riemenscheibe montieren. ▼

Richten Sie die Markierung „1“ an der angetriebenen Riemenscheibe mit der Markierung „ “ am Zylinderkopfdeckel aus. Ziehen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe vorläufig fest.

VORSICHT:

Drehen Sie die Riemenscheibe bitte nicht, bevor der Zahnriemen fixiert ist. Andernfalls wird das Ventilsystem beschädigt.

7. Scheibenfeder und Zahnriemenscheibe montieren: ▼

Richten Sie die Kerbenmarkierung an der Zahnriemenscheibe mit der Markierung „ “ am Kurbelgehäuse aus.

8. Neuen Zahnriemen montieren. Achten Sie darauf, dass die Teilenummer des Zahnriemens vertikal und nach oben gerichtet ist.

VORSICHT:

Verdrehen, rotieren oder biegen Sie den Zahnriemen bitte nicht. Andernfalls wird er beschädigt.

Halten Sie den Zahnriemen bitte von Benzin oder Öl fern.

Drehen Sie die Riemenscheibe bitte nicht gegen den Uhrzeigersinn. Andernfalls wird das Ventilsystem beschädigt.

9. Die Zahnriemenscheibe für zwei Umdrehungen im Uhrzeigersinn drehen, um das Spiel der Zahnriemenscheibe zu beseitigen. Überprüfen Sie, ob die Ausrichtungsmarkierungen gut übereinstimmen.
11. Schraube und Mutter festziehen.

Anzugsmoment: Schraube der angetriebenen Riemenscheibe 38 Nm.

HINWEIS:

Die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe mit dem Schwungradhalter entfernen.

Die Mutter der Zahnriemenscheibe mit dem speziellen Steckschlüssel für Zahnriemenscheibenmuttern festziehen.

Demontage und Inspektion

Zylinderkopf

Demontage

1. Die Schrauben der Zylinderkopfhaube entfernen.
2. Die Schrauben des Zylinderkopfs gemäß der umgekehrten Nummerierungsfolge auf dem Zylinderkopf entfernen.
3. Den Zylinderkopf entfernen. Die Ölpumpe entfernen.
4. Die Kipphebelwelle, die Feder und die Kipphebelbaugruppe entfernen.

HINWEIS:

Vor dem Entfernen der Kipphebelwelle die Sicherungsmutter lösen und die Einstellschraube lockern.

5. Den Ventilfederspanner verwenden, um das Einlass- und Auslassventil zu entfernen.

Ventil und Ventilführungsbuchse

• Die Ventilsitzbreite prüfen. Falls sie nicht im vorgeschriebenen Bereich liegt, den Ventilsitz instand setzen. Ventilsitzbreite:

2. Die Ventiltellerdicke (T) prüfen. Falls sie nicht dem vorgeschriebenen Wert entspricht, das Ventil ersetzen. Die Tellerdicke des Ventils: T
3. Den Ventilschaftdurchmesser prüfen. Falls er nicht dem vorgeschriebenen Wert entspricht, das Ventil ersetzen. Der Durchmesser des Ventilschafts:
4. Den Rundlauf des Ventilschafts messen. Bei Überschreitung des Grenzwerts das Ventil ersetzen. Grenzwert für Ventilschaftrundlauf: 0.03 mm
5. Den Innendurchmesser der Ventilführungsbuchse messen. Der Innendurchmesser der Ventilführungsbuchse: 5.500 ～

VORSICHT:

Beim Austausch des Ventils eine neue Ventilführungsbuchse und Ventilschaftdichtung verwenden.

Ventilfeder

1. Die freie Länge der Ventilfeder messen. Falls sie geringer als der vorgeschriebene Wert ist, ersetzen.
2. Die Schräglage der Ventilfeder messen. Bei Überschreitung des vorgeschriebenen Grenzwerts ersetzen.

Mindestlänge (frei): 38.4 mm

Maximales Schräglagenlimit: 1.7 mm

Ventilkipphebel und Kipphebelwelle

5.512 mm

1. Die Kontaktfläche zwischen Ventilkipphebel und Kipphebelwelle auf Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
2. Messen, ob der Innendurchmesser des Ventilkipphebels und der Außendurchmesser der Kipphebelwelle innerhalb der vorgeschriebenen Werte liegen.

Innendurchmesser des Ventilkipphebels:

16.000 ～ 16.018 mm

Außendurchmesser der Kipphebelwelle:

15.971 ～ 15.991 mm

Nockenwelle

1. Die Nockenwellengröße prüfen.

Bei Bedarf ersetzen.

2. Nockenwellenrundlauf prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Rundheitsgrenzwert: 0.03 mm

• 3 . Den Hauptlagerzapfendurchmesser der Nockenwelle prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

4. Die automatische Dekompressionsvorrichtung auf Risse und Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf die Nockenwelle ersetzen.

Hauptlagerzapfendurchmesser (OBEN):

36.925~36.945 mm

Hauptlagerzapfendurchmesser (MITTE):

36.935~36.955 mm

Prüfung der Ölpumpe

1. Schraube und Ölpumpe entfernen.
2. Das Rotorspiel der Ölpumpe prüfen. Falls außerhalb der Spezifikation, ersetzen.

Austausch der Ventilführungsbuchse

1. Die Ventilführungsbuchse aus Richtung des Brennraums herausschlagen.
2. Die neue Ventilführungsbuchse von der Oberseite des Zylinderkopfs her einschlagen.

HINWEIS:

Vor der Installation Öl auf die Oberfläche des Rohrs auftragen.

3. Den Innendurchmesser des Rohrs mit einer Reibahle auf den vorgeschriebenen Wert aufbohren.

Innendurchmesser des Ventilrohrs: 5.500

～ 5.512 mm

HINWEIS:

Beim Herausnehmen der Reibahle diese nicht gegen den Uhrzeigersinn drehen.

Prüfung des Ventilsitzes

1. Kohleablagerungen am Ventil reinigen.
2. Eine dünne Schicht Tuschierfarbe gleichmäßig auf die Dichtfläche des Ventilsitzes auftragen.
3. Das Ventil mit einem Ventileinschleifwerkzeug auf dem Ventilsitz einschleifen.
4. Die Ventilsitzbreite messen.

Die Ventilfläche ist mit Tuschierfarbe versehen.

Falls Ventil und Ventilsitz nicht zusammenpassen oder die Ventilsitzbreite nicht dem angegebenen Wert entspricht, den Ventilsitz nachbearbeiten und einschleifen.

Falls die Kontaktfläche nicht eben ist, die Ventilführungsbuchse ersetzen.

Die Ventilsitzbreite: 0.9

～ 1.1 mm

Bearbeiten des Ventilsitzes

1. Einen 45°-Ventilsitzfräser verwenden, um die Ventilsitzbreite anzupassen. Drehen Sie den Fräser im Uhrzeigersinn, bis die Ventilsitzfläche glatt ist.
2. Falls der Ventilsitz auf der Ventilfläche zentriert, aber zu breit ist, verwenden Sie zur Verringerung der Ventilsitz width einen 30°-Fräser für die Oberkante des Sitzes und einen 60°-Fräser für die Unterkante des Sitzes.
3. Falls der Ventilsitz zu schmal ist und an der Oberkante der Ventiloberfläche liegt, verwenden Sie einen 30°-Fräser, um den oberen Rand des Sitzes anzupassen, und bei Bedarf einen 45°-Fräser für die Ventilsitzbreite. 。
4. Falls die Ventildichtfläche zu schmal ist und an der Unterkante der Ventiloberfläche liegt, verwenden Sie einen 60°-Fräser, um die Unterkante des Sitzes anzupassen, und bei Bedarf einen 45°-Fräser für die Ventilsitzbreite.
5. Eine dünne Schicht Einschleifpaste gleichmäßig auf den Ventilsitz auftragen und das Ventil mit einem Einschleifwerkzeug einschleifen.

6. Verbleibende Einschleifpaste abreinigen.
7. Die Ventilsitzbreite erneut prüfen.

VORSICHT:

Das Ventil nicht übermäßig einschleifen. Drehen Sie das Einschleifwerkzeug gleichmäßig mit einer nach unten gerichteten Kraft von 40~50 N. Verunreinigen Sie die Stoßstange und die Ventilführungsbuchse nicht mit Einschleifpaste.

Ventileinbau

1. Neue Ventilschaftdichtung montieren und Motoröl auf die Innenseite der Ventilführungsbuchse auftragen.
2. Ventil, Ventilfederdichtung, Ventilfeder und Ventilfederteller in dieser Reihenfolge montieren.
3. Die Ventilfeder mit dem Ventilfederspanner zusammendrücken und die Ventilkeile montieren.
4. Den Ventilfederteller leicht mit einem Kunststoff- oder Gummihammer anklopfen, um die Ventilkeile zu fixieren.

Zusammenbau des Zylinderkopfs

1. Neue Öldichtung mit dem Spezialwerkzeug montieren.
2. Die Nockenwelle aus Richtung der Ölpumpe in den Zylinderkopf einsetzen.
3. Prüfen, ob die Keilwellenposition zur Verbundfläche des Zylinders zeigt. Bei Bedarf anpassen.
4. Kipphebelbaugruppe, Feder und Kipphebelwelle montieren.
5. Die Ölpumpe montieren.

HINWEIS:

Sicherstellen, dass die Markierung auf dem Außenrotor zum Ölpumpendeckel zeigt.

6. Die Ölpumpenantriebswelle mit dem Nockenwellenstift ausrichten, dann die Ölpumpe montieren.

VORSICHT:

Stellen Sie vor dem Einbau der Ölpumpe sicher, dass der Ölkanal frei ist, und füllen Sie die Ölpumpe mit Öl.

Kurbelgehäuse

Demontage

1. Den Ölreiniger mit dem Spezialwerkzeug entfernen. HINWEIS:

Ein Tuch unter den Ölreiniger legen.

Ölfilterschlüssel

2. Die Schrauben gemäß der im Bild gezeigten Reihenfolge entfernen.
3. Den Thermostatdeckel, die äußere Abgashülle, die Dichtung und die Stifte entfernen. 。 Die Anodenoberfläche reinigen und die Anode prüfen. Wenn die Korrosion der Anode abnormal ist, diese ersetzen. Die äußere Abgashülle auf Risse, Verformungen oder Korrosion prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
4. Den Ausgleichszylinderdeckel entfernen, sowie die Mutter und den Ausgleichszylinderkolben.
5. Die Kurbelgehäuseschrauben gemäß der im Bild gezeigten Reihenfolge entfernen und die Basis entfernen.
6. Die Pleuelstangenschrauben und den Pleueldeckel entfernen, die Kurbel entfernen und die Pleuel- und Kolbenbaugruppe herausnehmen.
7. Den Kolbenbolzen-Sicherungsring mit einer Zange entfernen und Kolbenbolzen sowie Kolben herausnehmen.
8. Öldichtung, Stift und Hauptlager entfernen.

Ausgleichszylinder-Kolben und Pleuelstange

• 1 . Den Ausgleichszylinderkolben auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

2. Die Ausgleichszylinder-Pleuelstangenbaugruppe auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Kolben

1. Den Kolbenaußendurchmesser am angegebenen Messpunkt messen. Falls außerhalb der Spezifikation, ersetzen.
2. Den Kolbenbolzeninnendurchmesser prüfen. Falls außerhalb der Spezifikation, ersetzen.

Kolbendurchmesser:

64.950 ～ 64.965 mm

Messpunkt ○

a : 2 mm

Kolbenbolzeninnendurchmesser: 15.974

～ 15.985 mm

Zylinderbohrung

1. Die Zylinderbohrung separat an den Messpunkten ○ 1 , ○ 2 , ○ 3 messen. An jedem Punkt die Zylinderbohrung an den Stellen D1, D3, D5 parallel zur Kurbelwelle und an den Stellen D2, D4, D6 senkrecht zur Kurbelwelle messen. ②
2. Den Konizitätsgrenzwert und den Rundheitsgrenzwert berechnen. Falls außerhalb der Spezifikation, das Kurbelgehäuse ersetzen.

Messpunkthöhe:

○ 1 20 mm ；

○ 2 40 mm ；

○ 3 60 mm

Zylinderbohrung:

65.000 ～ 65.015 mm

Konizitätsgrenzwert: 0.08 mm

(D1-D5, D2-D6)

Rundheitsgrenzwert: 0.05 mm

(D2-D1, D6-D5)

Kolbenbolzen-Aussendurchmesser

Den Kolbenbolzenaußendurchmesser messen. Falls außerhalb der Spezifikation, ersetzen.

Kolbenbolzenaußendurchmesser: 15.965

～ 15.985 mm

Kolbenring

1. Den Kolbenring parallel zum Kolben bis zum angegebenen Messpunkt in den Zylinder drücken (20 mm von der Verbundfläche).
3. Das Stoßspiel mit einer Fühlerlehre messen. Falls außerhalb der Spezifikation, den Kolbenring ersetzen.

Stoßspiel (installiert):

Oberer Ring

2. Ring

Ölring

0.15 ～ 0.30 mm

0.30 ～ 0.50 mm

0.20 ～ 0.70 mm

3. Den Kolbenring am Kolben montieren und das Seitenspiel zwischen Kolbenring und dessen Nut mit einer Fühlerlehre messen. Falls außerhalb der Spezifikation, den Kolbenring ersetzen.

Seitenspiel:

Oberer Ring:

0.02 ～ 0.06 mm

2. Ring: 0.02

～ 0.06 mm

Ölring: 0.04

～ 0.18 mm

Pleuelstange-Kleines-Ende-Innendurchmesser

Den Innendurchmesser des kleinen Pleuelendes messen. Falls außerhalb der Spezifikation, ersetzen. 。

Innendurchmesser des kleinen Pleuelendes:

15.985 ～ 15.998 mm

Pleuelstange-Grosses-Ende-Seitenspiel

Das Seitenspiel des großen Pleuelendes messen. Falls außerhalb der Spezifikation, Pleuelstange oder Kurbelwelle ersetzen, oder beides ersetzen.

Seitenspiel des großen Pleuelendes:

0.05 ～ 0.22 mm

Kurbelwelle

1. Den Durchmesser des Kurbelwellenhauptlagers, den Kurbelzapfendurchmesser und die Kurbelzapfenbreite messen. Falls außerhalb der Spezifikation, die Kurbelwelle ersetzen.

2. Den Kurbelwellenrundlauf messen. Falls außerhalb der Spezifikation, ersetzen.

Kurbelwellenrundlaufgrenze: 0.05 mm

Kurbelzapfen-Oelspiel

1. Ein Stück Kunststoff-Lehrenband (Plastigage) parallel zur Kurbelwelle auf den Kurbelzapfen legen.
2. Pleuelstange und Hauptlager am Kurbelzapfen montieren.
3. Die Pleuelstangenschrauben mit dem angegebenen Drehmoment festziehen.
4. Die Pleuelstange entfernen, die zusammengedrückte Breite des Kunststoff-Lehrenbandes messen. Falls außerhalb der Spezifikation, das Hauptlager ersetzen.

Anzugsmoment:

Erster Durchgang 6 Nm

Zweiter Durchgang 17 Nm

Ölspiel: 0.020

～ 0.052 mm

HINWEIS:

Die Pleuelstange vor Abschluss der Messung nicht drehen.

Hauptlagerzapfen-Oelspiel

1. Hauptlager, Hauptlagerzapfen sowie die Passflächen von Kurbelgehäuse und Kurbelgehäusebasis reinigen.
2. Hauptlager und Kurbelwelle im Kurbelgehäuse montieren.
3. Ein Kunststoff-Lehrenband parallel zur Kurbelwelle auf den Hauptlagerzapfen legen.

HINWEIS:

Das Kunststoff-Lehrenband nicht auf die Ölbohrung des Hauptlagerzapfens legen.

4. Das Hauptlager in die Kurbelgehäusebasis einsetzen und die Kurbelgehäusebasis am Kurbelgehäuse montieren.
5. Gemäß der Nummerierungsfolge auf der Kurbelgehäusebasis die Schrauben mit den angegebenen Drehmomenten festziehen.

Anzugsmomente:

6. Das Kurbelgehäuse entfernen und die zusammengedrückte Breite jedes Kunststoff-Bandes messen. Falls außerhalb der Spezifikation, das Hauptlager ersetzen.

Ölspiel:

0.012 ～ 0.044 mm

HINWEIS:

Die Kurbelwelle bitte nicht drehen, bevor die Messung abgeschlossen ist.

Kurbelgehaeuse-und-kurbelgehaeuseunterseite

1. Kurbelgehäusebasis und Kurbelgehäuse auf Risse, Beschädigungen oder Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
2. Den Kühlwasserkanal auf Schmutz oder Verstopfung prüfen. Bei Bedarf reinigen.

Vollstaendige-installation

Kolben-Pleuelstange-Installation

Kolben, Pleuelstange, Kolbenbolzen und Kolbenbolzen-Sicherungsring montieren.

HINWEIS:

Achten Sie beim Einbau darauf, dass die Markierung an der Pleuelstange auf derselben Seite liegt wie die Markierung auf dem Kolbenboden.

Kolbenring-Installation

1. Ölring, 2. Ring und obersten Ring montieren.

HINWEIS:

Achten Sie beim Einbau darauf, dass die Markierung beim 2. Ring zum Kolbenboden zeigt.

2. Bild des Kolbenringstoßes

Ölring-Stoßspiel 1 (untere Schiene)

Ölring-Stoßspiel 2 (Expanderring)

Ölring-Stoßspiel 3 (obere Schiene)

2. Kolbenring-Stoßspiel 4

Oberster Kolbenring-Stoßspiel 5

Kolben-Installation

Verwenden Sie eine Kolbenmontagelehre, um den Kolben zu installieren, und stellen Sie sicher, dass die Markierung „UP“ am Kolbenboden zur Schwungradseite zeigt.

HINWEIS:

Tragen Sie beim Einbau Motoröl auf den Kolben und die Kolbenringseite auf.

Kurbelwelle-Installation

.

1. Das Hauptlager im Kurbelgehäuse montieren.

HINWEIS:

Den vorstehenden Teil des Hauptlagers in die entsprechende Nut des Kurbelgehäuses einsetzen.

2. Die Ausgleichszylinder-Pleuelstange an der Kurbelwelle montieren.
3. Die Kurbelwelle im Kurbelgehäuse montieren. Die Öldichtung einbauen.

HINWEIS:

Vor der Montage Motoröl auf die Innenseite der Öldichtung auftragen.

4. Den Pleueldeckel am Pleuel montieren und die Pleuelschraube in zwei Schritten mit dem angegebenen Drehmoment festziehen.

Anzugsmoment:

Erster Durchgang 6 Nm

Zweiter Durchgang 17 Nm

HINWEIS:

Die Markierung am Pleueldeckel mit der Markierung an der Pleuelstange ausrichten.

Tragen Sie vor der Montage Motoröl auf die Pleuelschraube auf.

Zusammenbau-der-antriebseinheit

1. Das Hauptlager in die Kurbelgehäusebasis einsetzen.
2. Flüssigdichtung auf die Verbundfläche der Kurbelgehäusebasis auftragen und Passstift sowie Kurbelgehäusebasis montieren. Ziehen Sie die Schrauben zweimal gemäß den Sequenzen im rechten Bild fest.

Anzugsmoment:

HINWEIS:

Vor der Montage Motoröl auf bewegliche Teile auftragen.

Vor der Montage Motoröl auf die Schraube auftragen.

3. Den Ausgleichszylinderkolben montieren und die Kolbenmutter mit den angegebenen Drehmomenten festziehen. Anzugsmoment: 157 Nm

HINWEIS:

Vor der Montage Motoröl auf die Mutter auftragen.

4. Neue O-Ringe und den Ausgleichszylinderdeckel montieren und die Schraube mit dem angegebenen Drehmoment festziehen.

Anzugsmoment: 12 Nm

HINWEIS:

Vor der Montage Motoröl auf die Schraube auftragen.

5. Den Ölreiniger mit dem Spezialwerkzeug installieren und mit dem angegebenen Drehmoment festziehen. Anzugsmoment: 18 Nm

HINWEIS:

Vor dem Einbau Motoröl in den Ölkanal füllen.

.

6. Die äußere Abgashülle, den Thermostat und den Thermostatdeckel montieren. Ziehen Sie die Schrauben zweimal gemäß den im Bild gezeigten Sequenzen fest.
7. Den Passstift, die Zylinderdichtung und die Zylinderkopfbaugruppe montieren.
8. Die Position der Scheibenfedernut an der Nockenwelle prüfen.
9. Die Zylinderkopfschrauben zweimal mit dem angegebenen Drehmoment gemäß den Sequenzen im rechten Bild festziehen. Anzugsmoment:

Anzugsmoment:

Erster Durchgang 6 Nm

Zweiter Durchgang 12 Nm

HINWEIS:

Verwenden Sie nicht die alte Dichtung.

10. Zahnriemenscheibe, angetriebene Riemenscheibe, Zahnriemen und Entlüftungsrohr montieren.
11. HINWEIS:

Stellen Sie beim Einbau sicher, dass die Markierung an der angetriebenen Riemenscheibe mit dem „ ▼ “ am Zylinderkopfdeckel ausgerichtet ist; und die Markierung an der Zahnriemenscheibe mit der Markierung „ ▼ “ am Kurbelgehäuse ausgerichtet ist.

11. Ventilspiel einstellen.
12. Den Deckel des Zylinderkopfs montieren und die Schraube gemäß den Sequenzen im rechten Bild festziehen.
13. Den Halter für den Gaszug und die Gasbeschleunigungsverstärkung montieren.
14. Bei Modellen mit Elektrostart zuerst die Schaltbegrenzungsstange montieren.
15. Öldruckschalter, Zündspule, C.D.I.-Einheitsbaugruppe sowie Gleichrichter- und Reglerbaugruppe montieren.
16. Impulsspule, Lichtspule und Ladespule montieren.
17. Das Kraftstoffsystem installieren.

Obere Einheit

Obere Motorabdeckung

Explosionszeichnung

1. Die Gummidichtung entfernen.
2. Die Schraube der Schalldämpferabdeckung der oberen Motorabdeckung und die Gummiunterlage entfernen.
3. Die Schalldämpferabdeckung der oberen Motorabdeckung entfernen.
4. Den Verschlusshaken und den Einhängehaken entfernen.
5. Die obere Motorabdeckung auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
6. Die Gummidichtung auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
7. Die Schalldämpferabdeckung der oberen Motorabdeckung auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
8. Verschlusshaken und Einhängehaken auf Risse, Verformungen oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Demontage und Inspektion

Untere Motorabdeckung

Explosionszeichnung

Elektrostart-Ausführung

Demontage und Inspektion

1. Gummistopfen, Wellenschutzhülle und Gaszugmantel entfernen.

CDI-Kabelsatz entfernen. (Gilt für Modelle mit Fernbedienung und Elektrostart).

2. Schrauben der unteren Gehäuseabdeckplatte entfernen und Abdeckplatte abnehmen. Gummidichtung entfernen. Begrenzungsplatte und quadratischen Gummistopfen entfernen. (Gilt für Modelle mit Fernbedienung und Elektrostart).
3. Schrauben des Verriegelungsgriffs der oberen Abdeckung entfernen, Verriegelungsgriff und Verriegelungsblock der oberen Abdeckung abnehmen.
4. Buchse A und Buchse B des Verriegelungsgriffs der oberen Abdeckung entfernen.
5. Wellenscheibe entfernen.
6. Befestigungsschraube der Schaltstangenhalterung entfernen.
7. Splint der Schaltstange entfernen.
8. Schaltstange, Spannstift und Stoppkipphebel entfernen.
9. Schaltfederplatte entfernen.
10. Unteres Gehäuse auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
11. Verriegelungsgriff und Verriegelungsblock der oberen Abdeckung auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
12. Wellenscheibe und Griffbuchse A auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
13. Schaltstangenhalterung und Stoppkipphebel auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
14. Schaltfederplatte auf Risse, Brüche oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Steuergriff

Explosionszeichnung

Demontage und Inspektion

• 1． Griffhalterung entfernen, Schalthebel entfernen, Steuergriff entfernen.
• 2． Steuergriffabdeckung entfernen.
• 3． Griffbuchse, Buchsenscheibe, Wellenscheibe entfernen.
• 4． Splint und Reibungseinstellbolzen entfernen.
• 5． Steuergriff abnehmen.
• 6． Gaszug entfernen.
• 7． Gashebelhalterung und Gashebel entfernen.
• 8． Motorstoppschalter entfernen.
• 9． Schalthebel auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

10. Steuergriff auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
11. Buchse, Buchsenscheibe und Wellenscheibe auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
12. Gaszug auf Verschleiß oder Risse prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
13. Durchgang des Motorstoppschalters prüfen. Wenn nicht spezifikationsgemäß, ersetzen.

Sicherungsplatte entfernen:

Leitend

Sicherungsplatte installieren:

Nicht leitend

Stoppschalterknopf drücken: Leitend

Halterung

Explosionszeichnung

Demontage und Inspektion

Teile der oberen Einheit

Explosionszeichnung

1. Öl ablassen.
2. Befestigungsschrauben der oberen und unteren Einheit entfernen und obere Einheit abnehmen.
3. Abgasführungsplatte entfernen und Ölwanne abnehmen.
4. Auspuffrohr, Ölablassschraube, Ölablassmantel und Auspuffrohrdichtung von der Ölwanne entfernen.
5. Ölsieb und Entlastungsventil-Satz von der Abgasführungsplatte entfernen.
6. Doppel-Loch-Stoßdämpfereinheit, Abgastrennwand, Gummi-Wasserrohrdichtung und Wasserrohr entfernen.
7. Oberes Gehäuse und Ölwanne auf Risse oder Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
8. Wasserrohr auf Verformung oder Korrosion prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
9. Entlastungsventil-Satz auf Risse oder Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
10. Abgastrennwand auf Beschädigung, Verschleiß oder Risse prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Demontage und Inspektion

Wasserpumpenbaugruppe

Explosionszeichnung

Demontage und Inspektion

1. Befestigungsplatte der Wasserpumpe entfernen.
2. Wasserpumpengehäuse entfernen.
3. Impeller und Wasserpumpeninnengehäuse entfernen.
4. Scheibenfeder und äußere Platte entfernen.

.

5. Wasserpumpengehäuse und äußere Platte auf Risse, Brüche oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
6. Wasserpumpeninnengehäuse und Impeller auf Risse, Verformung, Brandspuren oder Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Untere Einheit

Getriebezahnräder

Explosionszeichnung

Demontage und Inspektion

1. Öl ablassen und Splint entfernen.
2. Ein Stück Holz zwischen Propeller und Kavitationsplatte legen. Sechskantmutter, Anode und Wassereinlass entfernen.
3. Propellereinheit und Dämpfung entfernen.
4. Anode entfernen.
5. Untere Gehäuseabdeckung entfernen. Rückwärtsgang und Ausgleichsscheibe entfernen. Öldichtung entfernen.
6. Propellerwelleneinheit entfernen.
7. Schaltplunger entfernen.
8. Kupplungsring entfernen, Kupplungsstift und Kupplungsklaue entfernen. Kupplungsfeder entfernen.
9. Antriebswellsockel entfernen.
10. Ritzelmutter mit Hilfe eines Steckschlüssels entfernen. Antriebswelle entfernen. Nylonbuchse der Antriebswelle entfernen.
11. Schaltstangennockeneinheit und Vorwärtsgang entfernen.
12. Nadellager aus der unteren Einheit entfernen.
13. Öldichtung vom Antriebswellsockel entfernen und Lager vom Vorwärtsgang entfernen.

Propellerwelle und Kupplungsblock

1. Kupplungsklaue auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
2. Propellerwelle auf Verschleiß oder Risse prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
3. Rundlauf der Propellerwelle prüfen. Bei Abweichung von der Spezifikation ersetzen.

: 0.02 mm

Montage der Kupplungsklaue

1. Kupplungsfeder in die Bohrung am Ende der Propellerwelle einsetzen.

Rundlauffehler-Grenze

2. Kupplungsklaue wie abgebildet installieren. Sicherstellen, dass die Markierung 'F' oder '●' zum Vorwärtsgang zeigt. Kupplungsstift installieren.
3. Kupplungsring und Schaltplunger installieren.
4. Öldichtung installieren.
5. Neues Lager am Rückwärtsgang installieren.

HINWEIS:

Öldichtung und Lager mit Spezialwerkzeug einbauen.

Auf Einbaurichtung und -tiefe achten.

Sicherstellen, dass die Herstellermarkierung des Lagers zum Rückwärtsgang zeigt.

Einbautiefe:

Eintreiber für Lager der unteren Gehäuseabdeckung

Eintreiber für Öldichtung der unteren Gehäuseabdeckung

Untere Gehäuseabdeckung

1. Lager auf Rost oder Geräusche beim Drehen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
2. Lager und Öldichtung mit einem Lagerabzieher entfernen.

HINWEIS:

Lager nicht entfernen, außer es wird gewechselt.

3. Nadellager mit Spezialwerkzeug entfernen.

HINWEIS:

Bei der Wiedermontage von Öldichtung und Nadellager Neuteile verwenden.

4. Gehäuseabdeckung mit einer weichen Bürste und Lösungsmittel reinigen.
5. Gehäuseabdeckung auf Risse oder Beschädigungen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Montage der Öldichtung und des Lagers der unteren Gehäuseabdeckung

Eintreiber für Nadellager der unteren Gehäuseabdeckung

3. Rückwärtsgang und Ausgleichsscheibe installieren.

HINWEIS:

Ausgleichsscheiben beim Einbau des neuen Rückwärtsgangs und Lagers anpassen.

Antriebswelle

1. Antriebswelle auf Brüche oder Verschleiß prüfen. Bei Bedarf ersetzen.
2. Rundlauf der Antriebswelle prüfen.

Rundlauffehler-Grenze: 0.05 mm

Eintreiber für Rückwärtsganglager

Schaltstangennocken

Schaltstangennocken auf Verschleiß oder Verformung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Getriebe

Vorwärtsgang, Rückwärtsgang und Ritzel auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Vorwärtsganglager

Lager auf Rost oder Geräusche beim Drehen prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

HINWEIS:

Lager nicht entfernen, außer es wird ersetzt.

Ausgleichsscheibe beim Einbau des neuen Lagers anpassen.

Inspektion des unteren Gehäuses

Unteres Gehäuse auf Risse oder Beschädigungen prüfen, Kühlwassereinlass auf Verstopfung prüfen. Bei Bedarf ersetzen.

Montage des unteren Gehäuses

1. Nadellager mit Spezialwerkzeug installieren.

Eintreiber für Nadellager

2. Neues Vorwärtsganglager installieren (falls ersetzt).
3. Öldichtung am Antriebswellensockel installieren.
4. Nylonbuchse, Schaltstangennockeneinheit, Dichtung und Antriebswellensockel installieren. Vorwärtsgang, Antriebswelle, Ausgleichsscheibe und Ritzel installieren.

Eintreiber für Vorwärtsganglagergehäuse

Eintreiber für Antriebswellenöldichtung

VORSICHT:

Ausgleichsscheibe anpassen, wenn der neue Antriebswellensockel oder die Antriebswelle installiert wird.

5. Ritzelmutter festziehen. Spezifiziertes Drehmoment: 50 Nm
6. Propellerwelleneinheit installieren.
7. Untere Gehäuseabdeckung installieren.
8. Prüfen, ob die Gangschaltung normal funktioniert.

Eintreiber für untere Gehäuseabdeckung

9. Wasserpumpeneinheit installieren.
10. Anode und Wassereinlass installieren.
11. Propeller und Sechskantmutter installieren. Ein Stück Holz zwischen Propeller und Kavitationsplatte legen. Mutter gemäß spezifiziertem Drehmoment festziehen.

Spezifiziertes Drehmoment: 34 Nm

HINWEIS:

Wenn der Nutschlitz nicht mit dem Loch des Propellerwellensplints fluchtet, ziehen Sie die Mutter fest, bis sie fluchtet.

Montage der unteren Einheit

1. Passstift installieren.
2. Schaltstangennockeneinheit in die Rückwärtsgangposition bewegen. Die untere Einheit am oberen Gehäuse installieren, Schrauben gemäß spezifiziertem Drehmoment festziehen. Spezifiziertes Drehmoment: 37 Nm
3. Zylindrische Mutter und Schaltstangennockeneinheit verbinden. Schalten und prüfen, ob der Betrieb normal ist. Zylindrische Mutterposition bei Bedarf anpassen. Mutter fest anziehen.
4. Getriebeöl mit der Druckfüllvorrichtung einfüllen.

Auswahl der Ausgleichsscheiben

Die Ausgleichsscheibe anpassen, wenn Ersatzteile in der unteren Einheit gewechselt werden oder eine neue untere Einheit montiert wird.

Ritzel-Ausgleichsscheibe

1. Antriebswelle auf Spezialwerkzeug montieren. Ritzel installieren und gemäß spezifiziertem Drehmoment festziehen. Spezifiziertes Drehmoment: 50 Nm
2. Spiel zwischen Spezialwerkzeug und Ritzel mit einer Fühlerlehre messen und die Dicke von T3 nach der Formel berechnen. Berechnungsformel: T3=M3
3. Ausgleichsscheibe gemäß der folgenden Tabelle auswählen.

Einheit: mm

Vorwärtsgang-Ausgleichsscheibe

1. Den Außenring des Vorwärtsgangs drehen, damit die Rollen vollständig in das Lagergehäuse fallen.
2. Lagerhöhe messen und die Dicke von T1 gemäß Formel berechnen. Berechnungsformel: T1=17.5-M3

HINWEIS:

Drei Messpunkte zur Dickenmessung verwenden.

Den Durchschnittswert anwenden.

3. Ausgleichsscheibe gemäß der folgenden Tabelle auswählen.

Einheit: mm

1. Spezialwerkzeug

Rückwärtsgang-Ausgleichsscheibe

1. Größe gemäß folgendem Bild messen.
2. Dicke von T2 gemäß Formel berechnen.

Berechnungsformel: T2=80-M2

3. Ausgleichsscheibe gemäß der folgenden Tabelle auswählen.

Einheit: mm

Häufige Probleme und Lösungen