Werkstatthandbuch für Parsun F9.9/F15 Außenbordmotoren

Inhaltsverzeichnis

• Allgemeine Informationen

  • Identifizierung
  • Propellerauswahl
  • Notstart
  • Sicherheit bei der Arbeit
  • Demontage und Montage
  • Einwegteile
  • Kontrolle vor der Auslieferung
  • Spezialwerkzeuge und Prüfgeräte
• Explosionszeichnung und Symbole

• Technische Daten

  • Technische Daten des Außenbordmotors
  • Wartungsdaten
  • Anzugsdrehmomente

• Regelmäßige Wartung

  • Wartungsplan
  • Kraftstoffsystem
  • Antriebseinheit
  • Steuerungssystem
  • Unterwasserteil
  • Allgemeine Inspektion

• Handstarter

  • Starterseil ersetzen
  • Demontage
  • Demontage und Prüfung
  • Montage
  • Einbau

• Zündanlage

  • Schaltplan
  • Zündkerzenzündung
  • Zündspule prüfen
  • Zündkerzenstecker
  • Schwungrad warten
  • CDI prüfen
  • Ladespule prüfen
  • Impulsgeberspule prüfen

• Kraftstoffsystem (ausführlich)

  • Gasgestänge einstellen
  • Kraftstoffanschluss ausbauen und prüfen
  • Kraftstoffpumpe ausbauen und prüfen
  • Filter prüfen

• Antriebseinheit (ausführlich)

  • Kompressionsdruck prüfen
  • Spezialwerkzeuge
  • Öldruck prüfen
  • Öldruckschalter prüfen
  • Antriebseinheit zerlegen
  • Riemenscheibe und Zahnriemen
  • Demontage und Prüfung
  • Zylinderdeckel
  • Kurbelgehäuse
  • Vollständige Montage

• Oberes Gehäuse

  • Obere Motorhaube
  • Untere Motorhaube
  • Lenkgriff
  • Halterung
  • Teile des oberen Gehäuses

• Unterwasserteil (ausführlich)

  • Wasserpumpenbaugruppe
  • Getrieberäder des Unterwasserteils
  • Unteres Gehäuse montieren
  • Unterwasserteil einbauen
  • Ausgleichsscheiben auswählen
• Häufige Störungen und Lösungen

Allgemeine Informationen

Identifizierung

Die Seriennummer des Außenbordmotors ist auf dem Typenschild angegeben. Das Typenschild befindet sich an der linken Halterungsbaugruppe oder am oberen Teil des Schwenkbügels. Notieren Sie die Seriennummer Ihres Außenbordmotors für den Fall, dass Ihr Außenbordmotor gestohlen wird.

• 1. Position der Seriennummer des Außenbordmotors

Die Seriennummer setzt sich wie folgt zusammen:

Propellerauswahl

Die Leistung Ihres Außenbordmotors wird entscheidend von der Wahl des Propellers beeinflusst, da eine falsche Wahl die Leistung beeinträchtigen kann.

Ein Propeller mit großer Steigung eignet sich besser für eine geringere Betriebslast, da damit die korrekte Motordrehzahl eingehalten werden kann.

Bei Vollgas ist entsprechend der Motordrehzahl und der Kraftstoffversorgung ein geeigneter Propeller zu verwenden. So kann der Außenbordmotor seine optimale Leistung erbringen.

Notstart

• Das Startverfahren darf nur im Notfall und zur Rückkehr in den Hafen zwecks Reparatur verwendet werden.
• Vergewissern Sie sich daher, dass sich die Schaltstange in der Stellung NEUTRAL befindet.
• Halten Sie Gegenstände fern. Berühren Sie weder das Schwungrad noch andere bewegliche Teile.
• Berühren Sie beim Starten und während des Betriebs weder Zündspule, Zündkerzenstecker noch andere elektrische Teile.

Gehen Sie wie folgt vor:

• 2. Entfernen Sie den Seilzug der Startsperre bei eingelegtem Gang.
• 1. Nehmen Sie die obere Motorhaube ab.
• 3. Entfernen Sie die drei Schrauben und nehmen Sie den Starter ab.
• 4. Führen Sie den Knoten des Seils in die Kerbe des Schwungradrotors ein und wickeln Sie das Seil im Uhrzeigersinn mehrere Windungen um das Schwungrad.
• 5. Ziehen Sie den Handstartergriff langsam, bis Sie einen Widerstand spüren.
• 6. Ziehen Sie kräftig, um den Motor zu starten. Wiederholen Sie den Vorgang bei Bedarf.

Sicherheit bei der Arbeit

Um Gefahren oder Unfälle bei Wartungs- und Reparaturarbeiten zu vermeiden und die Arbeitseffizienz zu verbessern, beachten Sie bitte die folgenden Sicherheitsmaßnahmen.

1. Brandschutz

Benzin, Schmiermittel und Schmierfett sind leicht entzündlich. Halten Sie sich bei der Arbeit von Hitze, Funken und offenen Flammen fern.

1. Seilzug der Startsperre bei eingelegtem Gang

2. Belüftung

Benzindämpfe und Motorabgase sind hochgiftig. Das Einatmen ist gesundheitsschädlich und kann in großen Mengen tödlich sein. Sorgen Sie bei einem Motorprobelauf in Innenräumen für gute Belüftung.

3. Persönliche Schutzausrüstung

Schützen Sie beim Bohren, Schleifen oder beim Betrieb eines Druckluftkompressors Ihre Augen mit einer geeigneten Schutzbrille. Schützen Sie Hände und Füße bei Bedarf durch geeignete Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe und Sicherheitsschuhe.

4. Schmier- und Dichtmittel

Verwenden Sie bei Wartungs- und Reparaturarbeiten an Parsun-Außenbordmotoren ausschließlich Produkte, die von unserem Unternehmen geliefert oder empfohlen werden.

Unter normalen Einsatzbedingungen sollten von den in diesem Handbuch genannten Schmiermitteln keine Gefahren ausgehen. Sicherheit hat jedoch höchste Priorität, und durch gute Arbeitsschutzmaßnahmen wird jedes Risiko auf ein Mindestmaß reduziert.

• ① Zum Schutz der Haut wird empfohlen, vor Arbeitsbeginn eine geeignete Hautschutzcreme auf die Hände aufzutragen.
• ② Mit Schmiermitteln verunreinigte Kleidung sollte so bald wie möglich gewechselt und vor der weiteren Verwendung gewaschen werden.
• ③ Vermeiden Sie Hautkontakt mit Schmiermitteln.
• ④ Hände und alle anderen Körperteile, die mit Schmiermitteln oder schmiermittelverunreinigter Kleidung in Berührung gekommen sind, sollten so bald wie möglich gründlich mit heißem Wasser und Seife gewaschen werden.
• Zum Aufwischen ausgetretener Schmiermittel oder Fette sollten saubere, fusselfreie Tücher bereitliegen.

5. Gute Arbeitsweise

• ① Beachten Sie die vorgeschriebenen Anzugsdrehmomente. Ziehen Sie beim Anziehen von Bolzen, Muttern und Schrauben zuerst die größeren Größen und innen liegende Befestigungselemente vor den außen liegenden an.
• ② Verwenden Sie die empfohlenen Spezialwerkzeuge, um Bauteile vor Beschädigungen zu schützen. Verwenden Sie das richtige Werkzeug auf die richtige Weise.

Demontage und Montage

Beachten Sie bei der Demontage und Montage die folgenden Grundsätze:

1. Verwenden Sie bei Demontage und Montage Spezialwerkzeuge.
2. Entfernen Sie vor dem Zerlegen der Bauteile alle Verschmutzungen.
3. Ölen Sie vor der Montage die Kontaktflächen beweglicher Teile.
4. 4. Bauen Sie Lager so ein, dass die Herstellerkennzeichnung sichtbar ist, und ölen Sie das Lager großzügig.
5. Tragen Sie beim Einbau von Öldichtungen eine dünne Schicht wasserbeständiges Fett auf die Dichtlippe und den Außendurchmesser auf.
6. 6. Prüfen Sie nach der Montage, ob die beweglichen Teile einwandfrei funktionieren.

Einwegteile

Zu den Einwegteilen gehören Dichtungen, Öldichtungen, O-Ringe, Splinte, Federn, Ringe usw. Beim erneuten Zusammenbau des Außenbordmotors müssen die Einwegteile ersetzt werden.

Kontrolle vor der Auslieferung

Um einen einwandfreien Betrieb sicherzustellen, führen Sie vor der Auslieferung bitte die folgenden Prüfungen durch.

• 1. KRAFTSTOFFSYSTEM PRÜFEN

Prüfen Sie, ob die Kraftstoffleitung fest angeschlossen und der Kraftstofftank gefüllt ist.

VORSICHT:

Verwenden Sie für diesen Viertakt-Außenbordmotor keinen vorgemischten Kraftstoff.

2. Ölstand prüfen

• Prüfen Sie den Motorölstand. Nehmen Sie den Öldeckel ab und prüfen Sie den Motorölstand.

1. Öldeckel 2. Obere Markierung 3. Untere Markierung

Stellen Sie sicher, dass der Ölstand zwischen der oberen und unteren Markierung liegt. Liegt er über der oberen Markierung, lassen Sie Motoröl ab; liegt er unter der unteren Markierung, füllen Sie Motoröl bis zur oberen Markierung nach.

• ② Getriebeölstand prüfen

Entfernen Sie die Ölstandsschraube. Prüfen Sie, ob Getriebeöl aus der Ölstandskontrollöffnung austritt. Ist dies der Fall, setzen Sie die Ölstandsschraube ein und ziehen Sie sie mit dem vorgeschriebenen Drehmoment fest. Füllen Sie andernfalls Getriebeöl nach.

1. Ölstandsschraube

3. Lenksystem prüfen

Prüfen Sie, ob die Lenkung stabil ist. Prüfen Sie, ob die Lenkungsreibung korrekt eingestellt ist. Drehen Sie die Schraube am Klemmgriff im Uhrzeigersinn, um den Widerstand zu erhöhen.

Drehen Sie die Schraube am Klemmgriff gegen den Uhrzeigersinn, um den Widerstand zu verringern.

4. Schalthebel und Gasgriff prüfen

Prüfen Sie, ob sich der Schalthebel leichtgängig betätigen lässt.

Prüfen Sie, ob sich der Gasgriff leichtgängig von der vollständig geschlossenen bis zur vollständig geöffneten Stellung drehen lässt.

5. Motorstoppschalter-Baugruppe prüfen

Prüfen Sie, ob der Motor stoppt, wenn die Motorstoppschalter-Baugruppe gedrückt oder die Notstopp-Reißleine herausgezogen wird.

6. Kontrollöffnung für Kühlwasser prüfen

Prüfen Sie bei laufendem Motor, ob Kühlwasser aus der Kühlwasser-Kontrollöffnung austritt.

1. Kühlwasser-Kontrollöffnung

7. Einlaufbetrieb

• ① Erste Stunde: Betreiben Sie den Motor mit 2000 r/min oder etwa Halbgas.
• ? Folgende 8 Stunden: Betreiben Sie den Motor jeweils höchstens 5 Minuten ununterbrochen mit Vollgas.
• ② Zweite Stunde: Betreiben Sie den Motor mit 3000 r/min oder etwa 3/4 Gas.

8. Prüfung nach dem Einlaufbetrieb

• ① Prüfen Sie, ob das Getriebeöl Wasser enthält.
• ② Prüfen Sie die Kraftstoffleitung auf Undichtigkeiten.
• ③ Lassen Sie den Motor nach dem Einlaufbetrieb mit Leerlaufdrehzahl laufen. Spülen Sie den Kühlwasserkanal mit einem Spülwerkzeug und Frischwasser.

9. Leerlaufdrehzahl nach dem Einlaufbetrieb prüfen

• ① Lassen Sie den Motor 5 Minuten warmlaufen.
• ② Messen Sie die Leerlaufdrehzahl mit dem Drehzahlmesser. Liegt sie außerhalb der Vorgabe, stellen Sie sie ein. Leerlaufdrehzahl: 900~1000 r/min.
• ③ Drehen Sie die Gasanschlagschraube im oder gegen den Uhrzeigersinn, bis die vorgeschriebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.
• 4 Erhöhen Sie nach dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl mehrmals die Drehzahl, um die Stabilität des Motors zu prüfen.

1. Schraube am Klemmgriff

Spezialwerkzeuge und Prüfgeräte

Für Wartungs- und Reparaturarbeiten benötigen Sie verschiedene Spezialwerkzeuge und Prüfgeräte. Die Verwendung der richtigen Werkzeuge verbessert die Arbeitseffizienz und verhindert Verletzungen sowie Schäden am Außenbordmotor.

Spezialwerkzeuge

Kolbeneinführhülse

Ventilfederspanner

Schwungradhalter und -abzieher

Montagewerkzeug für Gehäuse-Öldichtung

Lagerabzieher

Montagewerkzeug für das Lager des unteren Gehäusedeckels

Montagewerkzeug für das Hülsenlager des unteren Gehäusedeckels, Montagewerkzeug für die Öldichtung des unteren Gehäusedeckels

Nadellager-Montagewerkzeug

Montagewerkzeug für die Öldichtung des Lagerblocks

Ölfilter-Schlüssel

Montagewerkzeug für das Vorwärtsgangradlager

Spaltlehre

Montagewerkzeug für die Kupferbuchse des Lagerblocks

Prüfgeräte

Digitaler Drehzahlmesser

Digitalmultimeter

Spannungsspitzenadapter

Explosionszeichnung und Symbole

Explosionszeichnung

• 1 Explosionszeichnung der Teile.
• Schraubenspezifikation und vorgeschriebenes Drehmoment.
• Auftragstelle für Öl, Flüssigdichtmittel oder Schraubensicherungsmittel.
• Einzelheiten zu Ersatzteilen.

Symbole

Technische Daten

Technische Daten des Außenbordmotors

Wartungsdaten

Antriebseinheit

Unterwasserteil

Zündanlage

Ladesystem

Anzugsdrehmomente

Vorgeschriebene Drehmomente

Allgemeine Drehmomente

Regelmäßige Wartung

Wartungsplan

VORSICHT:

Spülen Sie den Motor unmittelbar mit Frischwasser, nachdem der Außenbordmotor in Salz-, Ab- oder Schlammwasser betrieben wurde.

Bei häufiger Verwendung von verbleitem Benzin sind Ventile und Bauteile alle 100 Stunden zu prüfen. Der Zahnriemen sollte alle 1000 Stunden (5 Jahre) gewechselt werden.

Kraftstoffsystem

• KRAFTSTOFFTANK, VERGASER, KRAFTSTOFFPUMPE UND KRAFTSTOFFLEITUNG PRÜFEN Prüfen Sie Kraftstofftank, Vergaser, Kraftstoffpumpe und Kraftstoffleitung auf Beschädigungen oder Undichtigkeiten. Ersetzen Sie sie bei Bedarf. Prüfen Sie, ob der Kraftstofffilter am Tank verschmutzt ist. Entfernen Sie den Schmutz oder ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
• 2. KRAFTSTOFFHAHN UND KRAFTSTOFFANSCHLUSS PRÜFEN Prüfen Sie Kraftstoffhahn und Kraftstoffanschluss auf Risse, Beschädigungen oder Undichtigkeiten. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
• KRAFTSTOFFFILTER PRÜFEN Prüfen Sie den Kraftstofffilter auf Risse, Beschädigungen oder Verschmutzungen im Inneren. Ersetzen Sie ihn gegebenenfalls.

VORSICHT: Verschütteten Kraftstoff aufnehmen.

Antriebseinheit

Motorölstand

• 1. Ziehen Sie den Ölmessstab heraus und prüfen Sie, ob der Motorölstand zwischen der oberen und unteren Markierung liegt.

1. Ölmessstab
2. Obere Markierung
3. Untere Markierung

• 2. Liegt der Ölstand über der oberen Markierung, lassen Sie Motoröl ab; liegt er unter der unteren Markierung, füllen Sie Motoröl bis zur oberen Markierung nach. VORSICHT:

Lassen Sie den Motor laufen und stellen Sie ihn anschließend ab. Warten Sie einige Minuten und prüfen Sie den Motorölstand erneut mit dem Ölmessstab.

Liegt der Motorölstand noch immer nicht im richtigen Bereich, füllen Sie nach Bedarf Öl nach oder lassen Sie es ab.

Motoröl wechseln

• 1. Entfernen Sie die Ölstandsschraube und die Ablassschraube mit Unterlegscheibe und Dichtung; lassen Sie das Motoröl ab.

2. Bauen Sie eine neue Schraube und Unterlegscheibe ein; setzen Sie die Ablassschraube ein.

• 3. Füllen Sie Motoröl durch die Öleinfüllöffnung ein.

Motorölmenge: 1.0 L (vor dem Wechsel des Ölfilters)

1.2 L (nach dem Wechsel des Ölfilters)

APISE,SF,SE-SF,SG-CDSAE10W30,10W40

Ölsorte:

4. Setzen Sie die Ölstandsschraube ein.
5. Prüfen Sie den Motorölstand.

Ventilspiel

• 1. Ziehen Sie die Notstopp-Reißleine von der Motorstoppschalter-Baugruppe ab. Ziehen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab.
• 2. Bauen Sie Starter und Riemenabdeckung aus.
• 3. Bauen Sie Kraftstoffpumpe und Zylinderdeckel aus.

4. Drehen Sie das Schwungrad im Uhrzeigersinn, bis die Markierung „1“ an der angetriebenen Riemenscheibe mit der Markierung „"“ am Zylinderkopf übereinstimmt.

Prüfen Sie das Spiel zwischen Einlass- und Auslassventil des oberen Zylinders. Stellen Sie es bei Bedarf ein.

• uo den Zylinderkopf.

Prüfen Sie das Spiel zwischen Einlass- und Auslassventil unter dem unteren Zylinder. Stellen Sie es bei Bedarf ein.

VORSICHT:

Drehen Sie das Schwungrad nicht gegen den Uhrzeigersinn, da sonst das Ventilsystem beschädigt werden kann.

HINWEIS:

Stellen Sie das Ventilspiel bei kaltem Motor ein.

6. Lösen Sie die Sicherungsmutter und drehen Sie die Einstellschraube, bis das vorgeschriebene Ventilspiel erreicht ist.

HINWEIS:

Drehen Sie die Einstellschraube im Uhrzeigersinn, um das Ventilspiel zu verringern.

Drehen Sie die Einstellschraube gegen den Uhrzeigersinn, um das Ventilspiel zu vergrößern.

• 7. Bauen Sie die Ersatzteile wieder ein.

Ausführung mit Handstarter:

1. Drehen Sie den Gasgriff in die vollständig geschlossene Stellung.
2. Prüfen Sie, ob der Gaszug locker ist, ob der Gashebel die Gasanschlagschraube berührt oder ob der Anschlag am Drosselklappen-Mitnehmer die Kontrollplatte an der festen Halterung berührt.
3. 3. Lösen Sie die Einstellschraube des Gaszugs, stellen Sie die Position des Gaszugs ein und ziehen Sie die Einstellschraube des Gaszugs fest.

Zündkerze

1. Ziehen Sie den Zündkerzenstecker ab und bauen Sie die Zündkerze aus.
2. Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen von den Elektroden.
3. Prüfen Sie die Elektroden auf Korrosion oder Ablagerungen und die Unterlegscheibe auf Beschädigungen. Ersetzen Sie die Zündkerze bei Bedarf. Zündkerzentyp: DPR7HS
4. Prüfen Sie, ob der Elektrodenabstand der Zündkerze innerhalb der Vorgabe liegt. Ersetzen Sie die Zündkerze bei Bedarf.

• Bauen Sie die Zündkerze ein. Ziehen Sie sie mit einem Zündkerzenschlüssel auf das vorgeschriebene Drehmoment an. Vorgeschriebenes Drehmoment: 18 Nm

Steuerungssystem

Gasgriff

1. Gaszug-Anschlagschraube

Ausführung mit Elektrostarter:

1. Bringen Sie den Schalthebel in die Neutralstellung.
2. Prüfen Sie, ob der Anschlag am Drosselklappen-Mitnehmer die Kontrollplatte an der Halterung berührt.
3. Kontrollplatte 2. Anschlag
4. 3. Lösen Sie die Sicherungsmutter, ziehen Sie den Splint heraus und entfernen Sie anschließend das Seilzugverbindungsstück.
5. 4. Stellen Sie die Position des Verbindungsstücks so ein, dass dessen Bohrung mit dem Stift am Drosselklappen-Mitnehmer fluchtet.

1. Splint 2. Seilzugverbindungsstück 3. Sicherungsmutter

VORSICHT:

Das Seilzugverbindungsstück muss mehr als 8mm weit eingeschraubt sein.

• 5. Setzen Sie den Splint ein und ziehen Sie die Sicherungsmutter fest.

Leerlaufdrehzahl

Prüfen Sie die Leerlaufdrehzahl und stellen Sie sie bei Bedarf ein.

• 1. Lassen Sie den Motor 5 Minuten warmlaufen.

2. Bringen Sie den Drehzahlmesser am Zündkabel an, um die Leerlaufdrehzahl zu messen. Liegt sie außerhalb der Vorgabe, stellen Sie sie ein.

Leerlaufdrehzahl:

900~1000r/min

• 3. Drehen Sie die Gasanschlagschraube im oder gegen den Uhrzeigersinn, bis die vorgeschriebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.

HINWEIS:

Drehen Sie im Uhrzeigersinn, um die Leerlaufdrehzahl zu erhöhen. Drehen Sie gegen den Uhrzeigersinn, um die Leerlaufdrehzahl zu verringern. Drehen Sie bei Bedarf die Leerlauf-Einstellschraube am Vergaser im oder gegen den Uhrzeigersinn, bis die vorgeschriebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.

VORSICHT:

Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl muss der Gaszug ordnungsgemäß eingestellt sein. Nach dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl können Sie den Gaszug bei Bedarf erneut einstellen.

Startsperre bei eingelegtem Gang

Bringen Sie den Schalthebel in die Neutralstellung und prüfen Sie, ob das Ende des Bowdenzugs der Sperre mit der Markierung der Ausrichtung mit der Markierung übereinstimmt.

1. „"“-Markierung 2. Bowdenzug-Baugruppe, Sperre 3. Einstellmutter

Unterwasserteil

Getriebeöl

Getriebeölstand prüfen

Entfernen Sie die Ölstandsschraube. Tritt Getriebeöl aus, ist der Ölstand korrekt; andernfalls füllen Sie Getriebeöl nach.

1. Ölstandsschraube

Getriebeöl wechseln

• 1 Halten Sie den Außenbordmotor in aufrechter Position.
• 2. Stellen Sie einen ausreichend großen Behälter unter den Außenbordmotor.

1. Gasanschlagschraube 2. Leerlauf-Einstellschraube

• 3. Entfernen Sie die Ablassschraube und die Ölstandsschraube und lassen Sie anschließend das Getriebeöl ab.

2. 1. Ölstandsschraube 2. Ablassschraube

• 4. Füllen Sie das Getriebeöl mit einem Druckfüllgerät durch die Ablassöffnung ein.

4. 5 Wenn Getriebeöl aus der Ölstandsöffnung austritt, setzen Sie die Ölstandsschraube ein.

• 6. Setzen Sie die Ablassschraube ein und entfernen Sie anschließend ausgetretenes Getriebeöl. HINWEIS:

Prüfen Sie das abgelassene Getriebeöl. Ist das Getriebeöl milchig, prüfen Sie die Öldichtung. Ersetzen Sie die Öldichtung bei Bedarf. _ Enthält das Getriebeöl Metallspäne, prüfen Sie Zahnräder und Lager.

VORSICHT:

Die Unterlegscheibe der Ablassschraube muss jedes Mal ersetzt werden.

Dichtheitsprüfung des Unterwasserteils

Schließen Sie das Dichtheitsprüfgerät an die Ölstandsöffnung an, um das Unterwasserteil auf Undichtigkeiten zu prüfen. Wenn das

Allgemeine Inspektion

Anode

Prüfen Sie die Anode des Unterwasserteils und die Motoranode (am Thermostatdeckel). Entfernen Sie öligen Schmutz und Ablagerungen. Beträgt der Verschleiß oder die Beschädigung mehr als 1/2, ersetzen Sie die Anode.

VORSICHT:

Die Anode darf weder gefettet noch lackiert werden, da sie sonst nicht ordnungsgemäß funktioniert.

Schmierstellen

• 1. Entnehmen Sie die Schmierstellen der Abbildung und tragen Sie wasserbeständiges Fett auf.

• 2. Tragen Sie Korrosionsschutzfett auf die Propellerwelle auf.

Kühlwasserkanal

• 1. Prüfen Sie den Kühlwasserkanal und reinigen Sie ihn, wenn er verstopft ist.
• 2. Stellen Sie den Außenbordmotor ins Wasser und vergewissern Sie sich, dass der Wasserstand über der Antiventilationsplatte liegt. Starten Sie anschließend den Motor.
• 3. Prüfen Sie, ob Wasser aus der Kühlwasser-Kontrollöffnung austritt. Erfolgt kein oder nur ein unterbrochener Durchfluss, prüfen Sie den Kühlwasserkanal.

1. Einlass des Kühlwasserkanals

1. Kühlwassereinlass

2. Kühlwasser-Kontrollöffnung

Thermostat

• 1. Bauen Sie Thermostatdeckel und Thermostat aus.

2. Hängen Sie den Thermostat in einen Behälter mit Wasser.

• 3. Erwärmen Sie den Behälter.

4. Prüfen Sie die Ventilöffnungshöhe bei den vorgeschriebenen Wassertemperaturen. Ersetzen Sie den Thermostat bei einer Abweichung.

• 5. Setzen Sie Thermostat und Thermostatdeckel ein und ziehen Sie die Schrauben anschließend mit dem vorgeschriebenen Drehmoment fest.

Handstarter

HINWEIS:

Tragen Sie bei Wartungsarbeiten stets Schutzbrille und Handschuhe. Ziehen Sie den Zündkerzenstecker ab und entfernen Sie die Notstopp-Reißleine von der Stoppschalter-Baugruppe, um ein unbeabsichtigtes Starten des Motors zu verhindern.

Explosionszeichnung

Ausführung mit Elektrostarter:

1. Öffnen Sie die obere Motorhaube.
2. Schrauben Sie die Einstellmutter des Sperren-Bowdenzugs locker auf.
3. 3. Entfernen Sie den Bowdenzug von der Sperre.
4. 4. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben des Starters und nehmen Sie den Starter ab.
5. Einstellmutter

Starterseil ersetzen

• 1. Ziehen Sie das Starterseil heraus und führen Sie es in die Kerbe des Starterrads ein. Drehen Sie das Starterrad im Uhrzeigersinn, bis die Spiralfeder entspannt ist.
• 2. Ziehen Sie das Starterseil vollständig heraus.
• 3. Nehmen Sie die Abdeckung des Startergriffs vom Startergriff ab und entfernen Sie das Starterseil. Lösen Sie den Knoten am Ende des Starterseils.
• 4. Ziehen Sie das Starterseil vollständig aus dem Starterrad heraus.
• 5. Führen Sie das neue Starterseil in den Starter ein und befestigen Sie es am Starterrad und am Startergriff. Binden Sie am Seilende wie abgebildet einen Knoten.

Demontage

• 6. Führen Sie das Starterseil in die Kerbe des Starterrads ein und drehen Sie das Starterrad mehrere Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn.

7. Ziehen Sie mehrmals am Startergriff und prüfen Sie, ob sich das Starterrad gleichmäßig dreht. Wiederholen Sie bei Bedarf Schritt 6 und Schritt 7.

Demontage und Prüfung

Ausführung mit Handstarter:

1. Entfernen Sie das Starterseil und die Starterrahmen-Baugruppe.
2. Entfernen Sie die Schraube der Mitnehmerplatte und nehmen Sie Mitnehmerplatte und Mitnehmerplattenfeder ab.
3. Nehmen Sie das Starterrad ab.

WARNUNG:

Bauen Sie das Starterrad vorsichtig aus, damit die Spiralfeder nicht herausspringt und Personen verletzt.

4. Entfernen Sie die Spiralfeder.
5. Entfernen Sie die Sperre und die Sperrenfeder.
6. Prüfen Sie die Sperre auf Risse, Verschleiß oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
7. Prüfen Sie die Mitnehmerklinke auf Risse, Verschleiß oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
8. Prüfen Sie Zugfeder und Klinkenverbindung auf Risse, Verbiegungen oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
9. Prüfen Sie die Spiralfeder auf Bruch, Verbiegungen oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Ausführung mit Elektrostarter:

• 1. Bauen Sie die Verbindungsstangen-Baugruppe des Chokeventils aus.

2. Entfernen Sie Splint und Kipphebelwelle.
3. Nehmen Sie den Kipphebel ab.

• 4. Entfernen Sie Buchsenplatte, Führungsbuchse und Chokeventilgriff.

5. Prüfen Sie die Verbindungsstangen-Baugruppe auf Verbiegung oder Verformung. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
6. Prüfen Sie Kipphebel und Griff des Chokeventils auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Montage

Führen Sie die Schritte zur Demontage des Starters in umgekehrter Reihenfolge aus.

Einbau

• 1. Setzen Sie den Starter auf die Antriebseinheit.

2. Drehen Sie die Sechskantschraube ein und ziehen Sie sie mit dem vorgeschriebenen Drehmoment fest.
3. Bauen Sie den Sperren-Bowdenzug ein.
4. Stellen Sie die Einstellmutter am Sperren-Bowdenzug ein und richten Sie dessen Ende an der Markierung des Startergehäuses aus.

Markierung 2. Sperren-Bowdenzug 3. Einstellmutter

Zündanlage

HINWEIS:

Halten Sie bei Prüf- und Reparaturarbeiten an der Zündanlage Hände, Kleidung, Haare und persönliche Gegenstände vom rotierenden Schwungrad fern.

Prüfen Sie die Zündspule auf einer isolierten Werkbank, um Kriechstrom und Stromschlag zu verhindern.

Berühren Sie bei laufendem Motor weder Zündspule noch Zündkerze, um einen Stromschlag zu vermeiden. Halten Sie die Kabel vom rotierenden Schwungrad fern, damit sie nicht durchtrennt oder ihre Isolierung aufgescheuert wird.

Beim Ersetzen von Befestigungsteilen wie Muttern und Schrauben dürfen nur Teile des Originalherstellers oder Teile aus demselben Material und mit gleicher Festigkeit verwendet werden. Die Teile müssen mit den vorgeschriebenen Drehmomenten angezogen werden.

Explosionszeichnung

Ausführung mit Elektrostarter:

Kabelfarben:

Schaltplan

Zündfunken prüfen

1. Ziehen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab.
2. Schließen Sie den Zündprüfer an den Zündkerzenstecker an.
3. Starten Sie den Motor und beobachten Sie die Funken durch das Sichtfenster des Prüfgeräts.

WARNUNG:

Berühren Sie keine Verbindungsstelle des Anschlusskabels am Prüfgerät. Halten Sie sich von entzündlichen Gasen oder Flüssigkeiten fern, um einen durch Zündfunken verursachten Unfall zu vermeiden.

CDI-Spitzenspannung

Messen Sie die CDI-Spitzenspannung mit dem Digitalmultimeter und dem Spannungsspitzenadapter. Liegt sie unter der Vorgabe, prüfen Sie das Anschlusskabel und messen Sie die Impuls- und Spitzenausgangsspannung der Ladespule.

Digitalmultimeter

Spannungsspitzenadapter

Entsprechen Impuls- und Spitzenausgangsspannung der Ladespule der Vorgabe oder liegen sie darüber, während die CDI-Spitzenausgangsspannung unter der Vorgabe liegt, ersetzen Sie die CDI.

Zündspule prüfen

1. Bauen Sie Zündspule und Zündkerzenstecker aus.
2. Messen Sie den Widerstand der Zündspule. Ersetzen Sie sie, wenn der Wert außerhalb der Vorgabe liegt.

Widerstand:0.16~0.25Q

(Pluspol (+) des Prüfgeräts: oranges Kabel; Minuspol (-) des Prüfgeräts: schwarzes Kabel)

3.92~6.65kΩ

(Pluspol (+) des Prüfgeräts: oranges Kabel; Minuspol (-) des Prüfgeräts: Hochspannungskabel)

HINWEIS:

Zündkerzenstecker

1. Ziehen Sie den Zündkerzenstecker ab. Prüfen Sie ihn auf Bruch. Ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
2. Bauen Sie den Zündkerzenstecker ein. Drehen Sie ihn im Uhrzeigersinn, bis er fest sitzt.

Schwungrad warten

• 1. Entfernen Sie Mutter und Starterbuchse mit dem Schwungradhalter; nehmen Sie das Schwungrad mit dem Schwungradabzieher ab.
• 2. Prüfen Sie das Schwungrad auf Beschädigungen und den festen Sitz des Permanentmagnetteils. Ersetzen Sie es bei Bedarf.

CDI prüfen

• 1. Spitzenspannung der Impulsgeberspule

Messen Sie die Spitzenspannung mit dem Digitalmultimeter und dem Spannungsspitzenadapter. Liegt sie unter der Vorgabe, prüfen Sie den Widerstand der Impulsgeberspule.

Digitalmultimeter

Spitzenspannung der Impulsgeberspule

• 2. Widerstand der Impulsgeberspule

Messen Sie den Widerstand der Impulsgeberspule. Ersetzen Sie sie, wenn der Wert außerhalb der Vorgabe liegt.

Widerstand: 234~348 Q (Pluspol (+) des Prüfgeräts: rot/weißes Kabel; Minuspol (-) des Prüfgeräts: schwarzes Kabel)

Ladespule prüfen

• 1. Spitzenspannung der Ladespule

Messen Sie die Spitzenspannung mit dem Digitalmultimeter und dem Spannungsspitzenadapter. Liegt sie unter der Vorgabe, prüfen Sie den Widerstand der Ladespule.

Digitalmultimeter

Spitzenspannung der Ladespule

• 2. Widerstand der Ladespule

Messen Sie den Widerstand der Ladespule. Ersetzen Sie sie, wenn der Wert außerhalb der Vorgabe liegt.

Widerstand: 272 ~408 Q (Pluspol (+) des Prüfgeräts: braunes Kabel; Minuspol (-) des Prüfgeräts: blaues Kabel)

Spannungsspitzenadapter

Spannungsspitzenadapter

Impulsgeberspule prüfen

Kraftstoffsystem (ausführlich)

HINWEIS:

Benzin ist eine entzündliche und leicht flüchtige Flüssigkeit. Austretendes Benzin kann Feuer und Explosionen verursachen. Starten Sie den Motor erst, wenn alle Verbindungen des Kraftstoffsystems angeschlossen oder eingebaut sind. Setzen Sie das Kraftstoffsystem nach Abschluss aller Wartungsschritte kurzzeitig unter Druck, um es auf Undichtigkeiten zu prüfen.

Explosionszeichnung

Ausführung mit Elektrostarter:

Gasgestänge einstellen

• Drehen Sie den Drosselklappen-Mitnehmer in die vollständig geöffnete Stellung. Drehen Sie die Drosselklappenstange des Vergasers in die vollständig geöffnete Stellung.
• 1. Drosselklappen-Mitnehmer
• 2. Drosselklappenstange des Vergasers
• 3. Sicherungsschraube

2. Ziehen Sie in der vollständig geöffneten Stellung die Sicherungsschraube der Drosselklappenstange fest.

Kraftstoffanschluss ausbauen und prüfen

• 1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben des Kraftstoffanschlusses.
• 2. Bauen Sie den Kraftstoffanschluss aus.

3. Prüfen Sie den Kraftstoffanschluss auf Risse oder Beschädigungen.

• 4. Schließen Sie ein Unterdruckmanometer an den Ausgang des Kraftstoffanschlusses an.

5. Prüfen Sie, ob der Unterdruck bei dem vorgeschriebenen Druck länger als 10 Minuten gehalten wird. Ersetzen Sie den Anschluss bei Bedarf. Vorgeschriebener Druck: 50kPa.

Kraftstoffpumpe ausbauen und prüfen

1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben der Kraftstoffpumpe.
2. 2. Bauen Sie die Kraftstoffpumpe aus.
3. Schließen Sie ein Unterdruckmanometer an den Einlass der Kraftstoffpumpe an.
4. Verschließen Sie den Ausgang der Kraftstoffpumpe mit einem Finger und beaufschlagen Sie sie mit dem vorgeschriebenen Überdruck, um sie auf Undichtigkeiten zu prüfen.
5. Beaufschlagen Sie sie mit dem vorgeschriebenen Unterdruck und prüfen Sie sie auf Undichtigkeiten. Vorgeschriebener Druck: 50kPa
6. Schließen Sie ein Unterdruckmanometer an den Ausgang der Kraftstoffpumpe an.

Vorgeschriebener Druck: 50kPa

7. Beaufschlagen Sie sie mit dem vorgeschriebenen Unterdruck und prüfen Sie sie auf Undichtigkeiten. Zerlegen Sie die Kraftstoffpumpe bei Bedarf zur Prüfung.
8. 8. Entfernen Sie vier Schrauben und trennen Sie den Kraftstoffpumpendeckel vom Kraftstoffpumpensitz.
9. Entfernen Sie die Ventilschraube aus der Kraftstoffpumpe und nehmen Sie die Ventilplatte ab.
10. Drücken Sie Stößel und Membran hinein, drehen Sie den Kraftstoffpumpensitz und richten Sie die Kerbe an der Kerbe des Stößels aus. Nehmen Sie die Rollennadel heraus.
11. Prüfen Sie die Membran auf Risse und das Ventil auf Beschädigungen. Ersetzen Sie die Teile bei Bedarf.
12. Führen Sie die vorstehenden Schritte 8 bis 10 in umgekehrter Reihenfolge aus, um die Kraftstoffpumpe einzubauen.

Vorgeschriebener Druck:50kPa

Filter prüfen

Prüfen Sie das Filterelement auf Verstopfungen oder Fremdkörper. Prüfen Sie den Filterbecher auf Beschädigungen oder Undichtigkeiten. Reinigen Sie ihn mit Benzin oder ersetzen Sie ihn bei Bedarf.

HINWEIS:

Tragen Sie vor dem Einbau des Filterbechers eine Schicht Benzin auf den O-Ring auf.

• 1. Filterbecher

2. O-Ring

• 3. Filterelement
• 4. Filterdeckel

Antriebseinheit (ausführlich)

HINWEIS:

Treffen Sie ausreichende Sicherheitsmaßnahmen zur Trennung der Zündanlage, um ein unbeabsichtigtes Starten des Außenbordmotors während der Wartung zu vermeiden. Entfernen Sie beispielsweise die Notstopp-Reißleine von der Motorstoppschalter-Baugruppe und ziehen Sie den Zündkerzenstecker von der Zündkerze ab.

Explosionszeichnung

Kolbeneinführhülse

Montagewerkzeug für Gehäuse-Öldichtungen

Ölfilter-Schlüssel

Kompressionsdruck prüfen

• 1. Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn 5 Minuten warmlaufen. Stellen Sie ihn anschließend ab.

2. Entfernen Sie die Notstopp-Reißleine.
3. Bauen Sie die Zündkerze aus und schließen Sie das Druckmessgerät an die Zündkerzenbohrung an.

VORSICHT:

Reinigen Sie vor dem Ausbau der Zündkerze deren Vertiefung mit Druckluft, damit kein Staub oder andere Fremdkörper in den Zylinder gelangen.

• Öffnen Sie den Choke vollständig und drehen Sie die Kurbelwelle mit dem Starter. Prüfen Sie den Zylinderdruck, sobald sich die Anzeige des Druckmessgeräts stabilisiert hat.

Verändern Sie bei der Prüfung des Zylinderdrucks nicht die Chokestellung.

HINWEIS:

Entfernen Sie bei Modellen mit Fernschaltbox das Gasgestänge, öffnen Sie die Drosselklappenstange des Vergasers von Hand vollständig und messen Sie anschließend den Druck.

5. Liegt der gemessene Druck unter der Vorgabe oder besteht ein Unterschied zwischen den Zylindern, geben Sie etwas Öl in die Zylinder und messen Sie erneut.

Spezialwerkzeuge

Schwungradhalter und Schwungradabzieher

Spaltlehre

Ventilfederspanner

HINWEIS:

Steigt der Zylinderdruck kontinuierlich an, prüfen Sie Kolben und Kolbenring auf Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Der Außenbordmotor ist mit einer automatischen Dekompressionsvorrichtung ausgestattet; daher können die gemessenen Druckwerte abweichen.

Steigt der Zylinderdruck überhaupt nicht an, prüfen Sie Ventilspiel, Ventil, Ventilsitz, Zylinderlaufbuchse, Zylinderdeckel und Zylinderdeckeldichtung. Stellen Sie die Teile ein oder ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Öldruck prüfen

• 1. Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn 5 Minuten warmlaufen. Stellen Sie ihn anschließend ab.

2. Bauen Sie den Öldruckschalter aus und schließen Sie das Druckmessgerät an. HINWEIS:

Verwenden Sie ein Druckmessgerät mit Gewindeadapter der Steigung 1/8in.

3. Prüfen Sie den Öldruck. Öldruck (Referenzwert): 110kPa (Leerlaufdrehzahl)

Öldruckschalter prüfen

• 1. Bauen Sie den Öldruckschalter aus und schließen Sie das Unterdruckmanometer an.

2. Beaufschlagen Sie den Öldruckschalter mit dem angegebenen Druck.

Prüfen Sie den Durchgang des Öldruckschalters mit dem Digitalmultimeter. Ersetzen Sie ihn, wenn die Prüfung nicht bestanden wird.

• 3. Prüfen Sie bei steigender Motordrehzahl den Öffnungsdruck des Sicherheitsventils. Reinigen oder ersetzen Sie es bei Bedarf.

Öffnungsdruck: 388.0~ 450.0kPa

Antriebseinheit zerlegen

1. Öffnen Sie die obere Motorhaube.
2. Bauen Sie den Starter aus.
3. Entfernen Sie Chokezug und Gaszug.
4. Bauen Sie den Vergaser aus.
5. Bauen Sie das Schwungrad mit dem Spezialwerkzeug aus.

Schwungradhalter und Schwungradabzieher

• 6. Entfernen Sie die Verbindungsschrauben zwischen Antriebseinheit und oberem Gehäuse.
• 7. Heben Sie den Motor an und entfernen Sie den Stift.
• 8. Bauen Sie Ölsieb und Sicherheitsventil aus. Prüfen Sie das Ölsieb auf Beschädigungen und Verstopfung. Ersetzen Sie es bei Bedarf. Prüfen Sie das Sicherheitsventil auf Beschädigungen und Risse. Ersetzen Sie es bei Bedarf.
• 9. Entfernen Sie die Scheibenfeder.

10. Trennen Sie das Kabel des Motorstoppschalters und das Massekabel.
11. Entfernen Sie den Gaszug (Modelle mit Handstarter) oder das Seilzugverbindungsstück (Modelle mit Elektrostarter).
12. Bauen Sie Ladespule, Lichtspule und Impulsgeberspule aus.
13. Bauen Sie Hochdruckbaugruppe, CDI-Einheit, Zündspule, Öldruckschalter und Zündkerze aus.

Riemenscheibe und Zahnriemen

• Zylinderdeckel.

VORSICHT:

Drehen Sie das Schwungrad nicht gegen den Uhrzeigersinn. Andernfalls wird das Ventilsystem beschädigt.

• 2. Entfernen Sie die Mutter der Zahnriemenscheibe mit der speziellen Stecknuss für die Zahnriemenscheibenmutter.

HINWEIS:

Drehen Sie die Nockenwelle nicht, während Sie die Zahnriemenscheibe lösen.

3. Nehmen Sie den Zahnriemen von der Seite der angetriebenen Riemenscheibe ab.

VORSICHT:

Drehen Sie die Riemenscheibe nicht, bevor der Zahnriemen befestigt ist. Andernfalls wird das Ventilsystem beschädigt.

4. Entfernen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe, die angetriebene Riemenscheibe und die Scheibenfeder.

HINWEIS:

Entfernen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe mit dem Schwungradhalter.

Drehen Sie die Nockenwelle nicht, während Sie die Zahnriemenscheibe lösen.

5. Entfernen Sie Mutter, Begrenzungsplatte, Zahnriemenscheibe und Scheibenfeder.
6. Prüfen Sie Riemenscheibe und Zahnriemen auf Risse, Beschädigungen und Verschleiß. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
7. 7. Bauen Sie Scheibenfeder und angetriebene Riemenscheibe ein. Richten Sie die Markierung „1“ an der angetriebenen Riemenscheibe an der Markierung *„“ am Zylinderdeckel aus. Ziehen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe vorläufig fest.

VORSICHT:

Drehen Sie die Riemenscheibe nicht, bevor der Zahnriemen befestigt ist. Andernfalls wird das Ventilsystem

8. Bauen Sie Scheibenfeder und Zahnriemenscheibe ein. Richten Sie die Kerbmarkierung an der Zahnriemenscheibe an der Markierung *„ am Zylinderblock aus.
9. 9. Bauen Sie einen neuen Zahnriemen ein. Achten Sie darauf, dass die Teilenummer des Zahnriemens senkrecht steht und nach oben weist.

VORSICHT:

Verdrehen, drehen oder knicken Sie den Zahnriemen nicht. Andernfalls wird er beschädigt.

Halten Sie den Zahnriemen von Benzin und Öl fern.

Drehen Sie die Riemenscheibe nicht gegen den Uhrzeigersinn. Andernfalls wird das Ventilsystem beschädigt.

10. Bauen Sie die Begrenzungsplatte ein und ziehen Sie die Mutter vorläufig fest.
11. Drehen Sie die Zahnriemenscheibe zwei Umdrehungen im Uhrzeigersinn, um das Spiel des Zahnriemens zu beseitigen. Prüfen Sie, ob die Ausrichtungsmarkierungen korrekt fluchten.
12. Ziehen Sie Schraube und Mutter fest.

Anzugsdrehmoment: Schraube der angetriebenen Riemenscheibe 13.4 Nm

Mutter der Zahnriemenscheibe 54Nm

HINWEIS:

Entfernen Sie die Schraube der angetriebenen Riemenscheibe mit dem Schwungradhalter.

Ziehen Sie die Mutter der Zahnriemenscheibe mit der speziellen Stecknuss für die Zahnriemenscheibenmutter fest.

Demontage und Prüfung

Zylinderdeckel

Demontage

• 1. Entfernen Sie die Schrauben des Zylinderkopfdeckels.

2. Entfernen Sie die Schrauben des Zylinderdeckels entgegen der Reihenfolge der Nummerierungsmarkierungen auf dem Zylinderdeckel.

• 3. Nehmen Sie den Zylinderdeckel ab. Bauen Sie die Ölpumpe aus.
• 4. Bauen Sie Kipphebelwelle, Feder und Kipphebelbaugruppe aus.

HINWEIS:

Lösen Sie vor dem Ausbau der Kipphebelwelle die Sicherungsmutter und die Einstellschraube, um sie zu entlasten.

• 5. Bauen Sie Einlass- und Auslassventil mit dem Ventilfederspanner aus.

Ventil und Ventilführungsbuchse

• 1 . Prüfen Sie die Ventilsitzbreite. Liegt sie nicht im vorgeschriebenen Bereich, arbeiten Sie den Ventilsitz nach.

Ventilsitzbreite: 0.6~0.8mm

• 2. Prüfen Sie die Randdicke (T) des Ventils. Entspricht sie nicht dem vorgeschriebenen Wert, ersetzen Sie das Ventil.

3. Prüfen Sie den Ventilschaftdurchmesser. Liegt er nicht im vorgeschriebenen Bereich, ersetzen Sie das Ventil.

Randdicke des Ventils: 0.5~0.9mm

Durchmesser des Ventilschafts:

Einlassventil:5.475~5.490mm

Auslassventil: 5.460~5.475mm

4. Messen Sie den Rundlauf des Ventilschafts. Überschreitet er den Grenzwert, ersetzen Sie das Ventil.

Rundlaufgrenze des Ventilschafts: 0.01mm

• 5. Messen Sie den Innendurchmesser der Ventilführungsbuchse.

Innendurchmesser der Ventilführungsbuchse: 5.500~5.512mm

VORSICHT:

Verwenden Sie beim Ersetzen des Ventils eine neue Ventilführungsbuchse und eine neue Ventilöldichtung.

Ventilfeder

1. Messen Sie die freie Länge der Ventilfeder. Ist sie geringer als der vorgeschriebene Wert, ersetzen Sie die Feder.
2. 2. Messen Sie die Neigung der Ventilfeder. Überschreitet sie den vorgeschriebenen Grenzwert, ersetzen Sie die Feder.

Minimale freie Länge: 32.68mm

Maximale Neigungsgrenze: 1.5mm

Ventilkipphebel und Kipphebelwelle

• 1. Prüfen Sie die Kontaktfläche zwischen Ventilkipphebel und Kipphebelwelle auf Verschleiß. Ersetzen Sie die Teile bei Bedarf.

2. Messen Sie, ob Innendurchmesser des Ventilkipphebels und Außendurchmesser der Kipphebelwelle innerhalb der vorgeschriebenen Werte liegen.

Innendurchmesser des Ventilkipphebels:

13.000~13.018mm

Außendurchmesser der Kipphebelwelle:

12.941~12.951mm

Nockenwelle

1. Prüfen Sie die Abmessungen der Nockenwelle.

Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

2. Prüfen Sie den Rundlauf der Nockenwelle. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Rundlaufgrenze:0.03mm

3. Prüfen Sie den Hauptlagerzapfendurchmesser der Nockenwelle und den Lagerzapfen-Innendurchmesser des Zylinderdeckels. Ersetzen Sie die Teile bei Bedarf.
4. Prüfen Sie die automatische Dekompressionsvorrichtung auf Risse und Beschädigungen. Ersetzen Sie die Nockenwelle bei Bedarf.
5. Entfernen Sie Schraube und Ölpumpe.

Lagerzapfen-Innendurchmesser des Zylinderdeckels:35.000~35.012mm Hauptlagerzapfendurchmesser: 34.935~34.955mm

Ölpumpe prüfen

2. Prüfen Sie das Rotorspiel der Ölpumpe. Ersetzen Sie sie, wenn der Wert außerhalb der Vorgabe liegt.

Ventilführungsbuchse ersetzen

1. Schlagen Sie die Ventilführungsbuchse von der Brennraumseite aus heraus.
2. 2. Schlagen Sie die neue Ventilführungsbuchse von der Oberseite des Zylinderdeckels aus ein.

HINWEIS:

Tragen Sie vor dem Einbau Öl auf die Oberfläche der Buchse auf.

• 3. Reiben Sie den Innendurchmesser der Buchse mit einer Reibahle auf den vorgeschriebenen Wert auf.

Innendurchmesser der Ventilbuchse:5.500~5.512mm

HINWEIS:

Drehen Sie die Reibahle beim Herausziehen nicht gegen den Uhrzeigersinn.

Ventilsitz prüfen

• 1. Entfernen Sie die Kohlenstoffablagerungen vom Ventil.

2. Tragen Sie gleichmäßig eine dünne Schicht Tuschierfarbe auf die Dichtfläche des Ventilsitzes auf.

• 3. Läppen Sie das Ventil mit einem Ventilläppwerkzeug auf dem Ventilsitz ein.
• 4. Messen Sie die Ventilsitzbreite.

Auf der Ventilfläche befindet sich Tuschierfarbe.

Stimmen Ventil und Ventilsitz nicht überein oder entspricht die Ventilsitzbreite nicht dem vorgeschriebenen Wert, arbeiten Sie den Ventilsitz nach und läppen Sie ihn ein.

Ist die Kontaktfläche ungleichmäßig, ersetzen Sie die Ventilführungsbuchse.

Ventilsitzbreite:

Maximale Ventilsitzbreite:

0.6~0.8mm

1.1mm

Ventilsitz fräsen

• 1. Stellen Sie die Ventilsitzbreite mit einem 45°-Ventilsitzfräser ein. Drehen Sie den Fräser im Uhrzeigersinn, bis die Ventilsitzfläche glatt ist.

2. Ist der Ventilsitz auf der Ventilfläche zentriert, aber zu breit, bearbeiten Sie zur Verringerung der Ventilsitzbreite die Oberkante des Sitzes mit dem 30°-Fräser und die Unterkante mit dem 60°-Fräser.

• 3. Ist der Ventilsitz zu schmal und liegt an der Oberkante der Ventilfläche, bearbeiten Sie den oberen Rand des Sitzes mit dem 30°-Fräser und stellen Sie die Ventilsitzbreite bei Bedarf mit dem 45°-Fräser ein.

4. Ist die Ventildichtfläche zu schmal und liegt an der Unterkante der Ventilfläche, bearbeiten Sie die Unterkante des Sitzes mit dem 60°-Fräser und stellen Sie die Ventilsitzbreite bei Bedarf mit dem 45°-Fräser ein.
5. Tragen Sie gleichmäßig eine dünne Schicht Läpppaste auf den Ventilsitz auf und läppen Sie das Ventil mit dem Läppwerkzeug ein.

• 6. Entfernen Sie die verbleibende Läpppaste.

7. Prüfen Sie die Ventilsitzbreite erneut.

VORSICHT:

Läppen Sie das Ventil nicht übermäßig. Drehen Sie das Läppwerkzeug gleichmäßig mit einer nach unten gerichteten Kraft von 40~50N. Tun

Ventil einbauen

1. Bauen Sie eine neue Ventilöldichtung ein und tragen Sie Motoröl auf die Ventilführungsbuchse auf.
2. Bauen Sie Ventil, Ventilfederdichtung, Ventilfeder und Ventilfederteller der Reihe nach ein.
3. Drücken Sie die Ventilfeder mit dem Ventilfederspanner zusammen und bauen Sie den Ventilkeil ein.
4. 4. Klopfen Sie mit einem Kunststoff- oder Gummihammer leicht auf den Ventilfederteller, um den Ventilkeil zu fixieren.

Zylinderdeckel zusammenbauen

1. Bauen Sie mit dem Spezialwerkzeug eine neue Öldichtung ein.
2. 2. Führen Sie die Nockenwelle von der Ölpumpenseite aus in den Zylinderdeckel ein.
3. Prüfen Sie, ob die Verzahnungsposition zur Verbindungsfläche des Zylinders weist. Korrigieren Sie sie bei Bedarf.
4. Bauen Sie Kipphebelbaugruppe, Feder und Kipphebelwelle ein.
5. 5. Bauen Sie die Ölpumpe zusammen.

HINWEIS:

Stellen Sie sicher, dass die Markierung am Außenrotor zum Ölpumpendeckel weist.

6. Richten Sie die Antriebswelle der Ölpumpe am Nockenwellenstift aus und bauen Sie anschließend die Ölpumpe ein.

VORSICHT:

Vergewissern Sie sich vor dem Einbau der Ölpumpe, dass der Ölkanal frei ist, und füllen Sie die Ölpumpe mit Öl.

HINWEIS:

Kurbelgehäuse

Demontage

1. Bauen Sie den Ölfilter mit dem Spezialwerkzeug aus.

Legen Sie ein Tuch unter den Ölfilter.

Ölfilter-Schlüssel

• 2. Bauen Sie Thermostatdeckel und Dichtung aus.

3. Bauen Sie den äußeren Auspuffdeckel, die Dichtung und den Stift aus. Reinigen Sie die Anodenoberfläche und prüfen Sie die Anode. Ersetzen Sie die Anode, wenn sie ungewöhnliche Korrosion aufweist. Prüfen Sie den äußeren Auspuffdeckel auf Risse, Verformung oder Korrosion. Ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
4. Bauen Sie die Entlüftung aus. Prüfen Sie das Entlüftungsgehäuse auf Risse, Verformung oder Korrosion. Ersetzen Sie es bei Bedarf.
5. Entfernen Sie die Kurbelgehäuseschrauben gemäß der folgenden Zeichnung und nehmen Sie das Kurbelgehäuse ab.
6. Entfernen Sie Pleuelschrauben und Pleueldeckel, nehmen Sie die Kurbelwelle heraus und bauen Sie Pleuel- und Kolbenbaugruppe aus.
7. Entfernen Sie den Sicherungsring des Kolbenbolzens mit einer Zange und bauen Sie Kolbenbolzen und Kolben aus.
8. Entfernen Sie Öldichtung, Stift und Hauptlager.

Kolbendurchmesser:

58.950~58.965mm

Messpunkt@:5mm

Kolben

Messen Sie den Kolbenaußendurchmesser am vorgeschriebenen Messpunkt. Liegt er außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie den Kolben.

Zylinderbohrung

1. Messen Sie die Zylinderbohrung getrennt an den Messpunkten ①, O, ③. Messen Sie an jedem Punkt die Zylinderbohrung an den Stellen D1, D3, D5 parallel zur Kurbelwelle und an den Stellen D2, D4, D6 senkrecht zur Kurbelwelle.

Höhe der Messpunkte: ①10mm;

②40mm;

③70mm

Zylinderbohrung:

59.00~59.02mm

59.10mm

Grenzmaß:

2. Berechnen Sie Konizitäts- und Unrundheitsgrenze. Liegen sie außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie das Kurbelgehäuse.

Konizitätsgrenze: 0.08mm (D1-D5, D2-D6)

Unrundheitsgrenze: 0.05mm (D2-D1, D6-D5)

Kolbenbolzen-Außendurchmesser

Messen Sie den Außendurchmesser des Kolbenbolzens. Liegt er außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie den Kolbenbolzen. Kolbenbolzen-Außendurchmesser: 13.996~14.000mm

Kolbenring

1. Schieben Sie den Kolbenring parallel zum Kolben bis zum vorgeschriebenen Messpunkt in den Zylinder (10mm von der Verbindungsfläche entfernt).
2. Messen Sie das Stoßspiel mit einer Spaltlehre. Liegt es außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie den Kolbenring.
3. Bauen Sie den Kolbenring am Kolben ein und messen Sie mit einer Spaltlehre das Seitenspiel zwischen Kolbenring und Ringnut. Liegt es außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie den Kolbenring.

Stoßspiel (eingebaut):

Oberer Ring

0.15~0.30mnm

2. Ring

0.30~0.50mm

Ölabstreifring

0.2~0.7mm

Seitenspiel:

Oberer Ring

0.04~0.08mm

2. Ring

0.02~0.04mm

Ölabstreifring

0~0.22mm

Kurbelwelle

• 1. Messen Sie Hauptlagerzapfendurchmesser, Kurbelzapfendurchmesser und Kurbelzapfenbreite der Kurbelwelle. Liegen sie außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie die Kurbelwelle.
• 2. Messen Sie den Rundlauf der Kurbelwelle. Liegt er außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie sie.

0.05mm

Ölspiel des Kurbelzapfens

• 1. Legen Sie einen Kunststoff-Messstreifen parallel zur Kurbelwelle auf den Kurbelzapfen.

Rundlaufgrenze der Kurbelwelle:

• 2. Bauen Sie das Pleuel am Kurbelzapfen ein.
• 3. Ziehen Sie die Pleuelschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment fest.

4. Bauen Sie das Pleuel aus und messen Sie die zusammengedrückte Breite des Kunststoff-Messstreifens. Liegt sie außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie das Pleuel.

Anzugsdrehmoment:

1. Anzug

10 Nm

2. Anzug

21 Nm

Ölspiel:0.020~0.052mm

HINWEIS:

Drehen Sie das Pleuel nicht, bevor die Messung abgeschlossen ist.

Ölspiel des Hauptlagerzapfens

1. Reinigen Sie Hauptlager, Hauptlagerzapfen sowie die Passflächen von Zylinderblock und Kurbelgehäuse.
2. Bauen Sie Hauptlager und Kurbelwelle in den Zylinderblock ein.
3. 3. Legen Sie einen Kunststoff-Messstreifen parallel zur Kurbelwelle auf den Hauptlagerzapfen.

HINWEIS:

Legen Sie den Kunststoff-Messstreifen nicht auf die Ölbohrung des Hauptlagerzapfens.

• 4. Bauen Sie das Hauptlager in das Kurbelgehäuse und das Kurbelgehäuse an den Zylinderblock an.

5. Ziehen Sie die Schrauben entsprechend der Nummerierungsfolge am Kurbelgehäuse mit den vorgeschriebenen Drehmomenten an. Anzugsdrehmomente:
6. Bauen Sie das Kurbelgehäuse aus und messen Sie die zusammengedrückte Breite jedes Kunststoff-Messstreifens. Liegt sie außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie das Hauptlager.

Ölspiel:

0.012~0.045mm

HINWEIS:

Drehen Sie die Kurbelwelle nicht, bevor die Messung abgeschlossen ist.

Zylinderblock und Kurbelgehäuse

• 1. Prüfen Sie Zylinderblock und Kurbelgehäuse auf Risse, Beschädigungen oder Verschleiß. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

2. Prüfen Sie den Kühlwasserkanal auf Schmutz oder Verstopfung. Reinigen Sie ihn bei Bedarf.

Vollständige Montage

Kolben und Pleuel einbauen

Bauen Sie Kolben, Pleuel, Kolbenbolzen und Kolbenbolzen-Sicherungsring ein.

HINWEIS:

Stellen Sie beim Einbau sicher, dass sich die Markierung am Pleuel auf derselben Seite wie die Markierung auf dem Kolbenboden befindet.

Kolbenringe einbauen

1. Bauen Sie Ölabstreifring, 2. Ring und oberen Ring ein.

HINWEIS:

Stellen Sie beim Einbau des 2. Rings sicher, dass die Markierung zum Kolbenboden weist.

• 2. Abbildung der Kolbenringstöße Ölabstreifring-Stoß 1 (untere Lamelle) Ölabstreifring-Stoß 2 (Spreizring) Ölabstreifring-Stoß 3 (obere Lamelle) Stoß des 2. Kolbenrings 4 Stoß des oberen Kolbenrings 5

Kolben einbauen

Bauen Sie den Kolben mit der Kolbeneinführhülse ein und stellen Sie sicher, dass die Markierung *„Up“ auf dem Kolbenboden zur Schwungradseite weist.

HINWEIS:

Tragen Sie beim Einbau Motoröl auf Kolben und Kolbenringseite auf.

Kurbelwelle einbauen

1. Bauen Sie Kurbelwelle und Hauptlager in den Zylinderblock ein. Bauen Sie die Öldichtung ein.

HINWEIS:

Tragen Sie vor dem Einbau Fett auf die neue Öldichtung auf.

2. Bauen Sie den Pleueldeckel ein und ziehen Sie die Pleuelschraube mit dem vorgeschriebenen Drehmoment fest.

Anzugsdrehmoment:

1. Anzug

10 Nm

2. Anzug 21Nm

HINWEIS:

Tragen Sie vor dem Einbau Motoröl auf die beweglichen Teile auf.

Antriebseinheit zusammenbauen

1. Bauen Sie das Hauptlager in den Zylinderblock ein.
2. 2. Tragen Sie Flüssigdichtmittel auf die Verbindungsfläche des Zylinderblocks auf und bauen Sie Passstift und Zylinderblock ein. Ziehen Sie die Schrauben entsprechend der Reihenfolge in der rechten Abbildung in zwei Durchgängen fest.

Anzugsdrehmoment

HINWEIS:

Tragen Sie vor dem Einbau Motoröl auf die beweglichen Teile auf.

• 3. Bauen Sie die Hohlschraube des Ölfilters ein und ziehen Sie sie mit dem vorgeschriebenen Drehmoment fest. Anzugsdrehmoment:40 Nm
• 4. Bauen Sie die Entlüftung ein.
• 5. Bauen Sie äußeren Auspuffdeckel, Thermostat und Thermostatdeckel ein. Ziehen Sie die Schrauben entsprechend der Rangfolge in der Abbildung in zwei Durchgängen fest.

6. Bauen Sie Passstift, Zylinderdichtung und Zylinderdeckelbaugruppe ein.
7. Prüfen Sie die Position der Scheibenfedernut.
8. Ziehen Sie die Schrauben des Zylinderdeckels entsprechend der Reihenfolge in der rechten Abbildung in zwei Durchgängen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment fest. Anzugsdrehmoment:
9. Bauen Sie Zahnriemenscheibe, angetriebene Riemenscheibe, Zahnriemen und Entlüftungsleitung ein.

• 10. Stellen Sie das Ventilspiel ein.

Anzugsdrehmoment:1. Anzug

6Nm

2. Anzug

12 Nm

• 11. Bauen Sie die Abdeckung des Zylinderdeckels ein und ziehen Sie die Schraube entsprechend der Reihenfolge in der rechten Abbildung fest.

12. Bauen Sie Gaszughalterung und Drosselklappen-Mitnehmer ein.
13. Bauen Sie bei Modellen mit Elektrostarter zuerst die Begrenzungsstange der Schaltung ein.
14. Bauen Sie Öldruckschalter, Zündspule, C.D.1.-Einheit und Gleichrichter-Regler-Baugruppe ein.
15. Bauen Sie Impulsgeberspule, Lichtspule und Ladespule ein.
16. Bauen Sie das Kraftstoffsystem ein.
17. Bauen Sie Druckbegrenzungsventil und Ölsieb ein.

Oberes Gehäuse

Obere Motorhaube

Explosionszeichnung

1. Entfernen Sie die Gummidichtung.
2. Entfernen Sie die Schraube und die Gummiunterlage der Schalldämpferabdeckung der oberen Motorhaube.
3. 3. Nehmen Sie die Schalldämpferabdeckung der oberen Motorhaube ab.
4. 4. Entfernen Sie Verriegelungshaken und Haken.
5. 6. Prüfen Sie die Gummidichtung auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
6. 7. Prüfen Sie die Schalldämpferabdeckung der oberen Motorhaube auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
7. 8. Prüfen Sie Verriegelungshaken und Haken auf Risse, Verformung oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Demontage und Prüfung

Untere Motorhaube

Explosionszeichnung

Demontage und Prüfung

• 1. Entfernen Sie Gummistopfen, Wellenumhüllung und Gaszughülle.

2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben der Abdeckplatte der unteren Motorhaube und nehmen Sie die Abdeckplatte ab.
3. Entfernen Sie die Schrauben der Verriegelungsgriff-Baugruppe der oberen Motorhaube und nehmen Sie den Verriegelungsgriff und den Verriegelungsblock der oberen Motorhaube ab.

• 4. Entfernen Sie Buchse A und Buchse B des Verriegelungsgriffs der oberen Motorhaube.
• 5. Entfernen Sie die Wellenscheibe.
• 6. Entfernen Sie die Befestigungsschraube der Schaltstangenhalterung.
• 7. Entfernen Sie den Splint der Schaltstange.

8. Bauen Sie Schaltstange, Federstift und Anschlagkipphebel aus.
9. Entfernen Sie Feder und Anschlagfeder.
10. Prüfen Sie die untere Motorhaube auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

• erforderlich.

12. Prüfen Sie Wellenscheibe und Verriegelungsgriffbuchse auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
13. Prüfen Sie Schaltstangenhalterung und Anschlagkipphebel auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
14. Prüfen Sie Feder und Anschlagfeder auf Risse, Verbiegungen oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Lenkgriff

Explosionszeichnung

1. Bauen Sie den Schaltgriff aus.
2. Entfernen Sie die Lenkgriffabdeckung.
3. Entfernen Sie Griffbuchse, Buchsenscheibe und Wellenscheibe.
4. Entfernen Sie Splint und Reibungs-Einstellschraube.
5. Bauen Sie den Gasgriff aus.
6. Bauen Sie den Gaszug aus.
7. Bauen Sie Gashebelhalter und Gashebel aus.
8. Bauen Sie den Motorstoppschalter aus.
9. Prüfen Sie den Schaltgriff auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
10. Prüfen Sie den Lenkgriff auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
11. Prüfen Sie Buchse, Buchsenscheibe und Wellenscheibe auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
12. Prüfen Sie den Gaszug auf Verschleiß oder Risse. Ersetzen Sie ihn bei Bedarf.
13. 13. Prüfen Sie den Durchgang des Motorstoppschalters. Ersetzen Sie ihn, wenn der Wert außerhalb der Vorgabe liegt.

Sperrplatte entfernen:

Leitend

Sperrplatte einbauen:

Nicht leitend

Stoppschaltertaste drücken:

Leitend

Demontage und Prüfung

Halterung

Explosionszeichnung

Demontage und Prüfung

• 1. Entfernen Sie Begrenzungsstange und Schraube (M6X145).
• 2. Entfernen Sie Mutter und Schraube der Kippanschlagplatte und nehmen Sie die Kippanschlagplatte ab.
• 3. Entfernen Sie die Mutter der Klemmhalterung, die Zweilochplatte und die Doppelendschraube der Klemmhalterung.
• 4. Entfernen Sie die Klemmhalterung.
• 5. Entfernen Sie die Schwenkhalterung.

6. Entfernen Sie Winkelverriegelungsgriff und Kippverriegelungsstange. Entfernen Sie Zugfeder und Winkelausrichtungshebel.

• 7. Entfernen Sie Ausrichtbuchse und Nylonbuchse.
• 8. Entfernen Sie die lange und kurze Welle der Winkelverriegelung.

9. Entfernen Sie Winkelverriegelungshalterung, Drehfeder, Zugfeder und innere Halterung.
10. Prüfen Sie Schwenkhalterung und Klemmhalterung auf Beschädigungen oder Risse. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
11. Prüfen Sie Buchse und Dichtung auf Beschädigungen oder Risse. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
12. Prüfen Sie Winkelverriegelungshalterung und Stützhalterung auf Verformung. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Teile des oberen Gehäuses

Explosionszeichnung

Demontage und Prüfung

1. Bauen Sie die Ölwanne aus.
2. Entfernen Sie Öldichtung und Formdichtung.
3. 3. Bauen Sie Auspuffrohr, Ölablassschraube, Ölablasshülse und Auspuffrohrdichtung aus.
4. 4. Bauen Sie Doppelloch-Stoßdämpferbaugruppe, Vierkantdichtung des Wasserrohrs und Wasserrohr aus.
5. 5. Prüfen Sie das obere Gehäuse auf Risse oder Verschleiß. Ersetzen Sie es bei Bedarf.
6. Prüfen Sie das Wasserrohr auf Verformung oder Erosion. Ersetzen Sie es bei Bedarf.
7. Prüfen Sie die Auspuff-Trennplatte auf Beschädigungen, Verschleiß oder Risse. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Unterwasserteil (ausführlich)

Wasserpumpenbaugruppe

Explosionszeichnung

Demontage und Prüfung

• 1. Entfernen Sie die Befestigungsplatte der Wasserpumpe.
• 2. Bauen Sie das Wasserpumpengehäuse aus.
• 3. Bauen Sie Impeller und Innengehäuse der Wasserpumpe aus.

4. Entfernen Sie Scheibenfeder und Außenplatte.
5. Prüfen Sie Wasserpumpengehäuse und Außenplatte auf Risse, Verformung oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
6. Prüfen Sie Innengehäuse und Impeller der Wasserpumpe auf Risse, Verformung, Brandspuren oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Getrieberäder des Unterwasserteils

Explosionszeichnung

Demontage und Prüfung

1. Lassen Sie das Öl ab und entfernen Sie den Splint.
2. Legen Sie ein Stück Holz zwischen Propeller und Antiverwirbelungsplatte. Entfernen Sie Sechskantmutter, Anode und Wassereinlass.
3. Bauen Sie Propellerbaugruppe und Polster aus.
4. Entfernen Sie die Anode.
5. Nehmen Sie den Deckel des unteren Gehäuses ab. Bauen Sie Rückwärtsgangrad und Ausgleichsscheibe aus. Entfernen Sie die Öldichtung.
6. Bauen Sie die Propellerwellenbaugruppe aus.
7. 7. Entfernen Sie den Schaltstößel.
8. Entfernen Sie Kupplungsring, Kupplungsstift und Klauenkupplung. Entfernen Sie die Kupplungsfeder.
9. 9. Bauen Sie die Antriebswelle mit dem Innenvielzahn-Schlüssel aus. Entfernen Sie das Vorwärtsgangrad.
10. Bauen Sie den Antriebswellensockel aus.
11. Bauen Sie die Nockenbaugruppe der Schaltstange aus.
12. Bauen Sie das Nadellager aus dem Unterwasserteil aus.
13. Bauen Sie Öldichtung und Hülsenlager mit Schutzplatte aus dem Antriebswellensockel aus.

Montagewerkzeug für Nadellager

Propellerwelle und Kupplungsblock

1. Prüfen Sie die Klauenkupplung auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
2. Prüfen Sie die Propellerwelle auf Verschleiß oder Verbiegung. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
3. Prüfen Sie den Rundlauf der Propellerwelle. Liegt er außerhalb der Vorgabe, ersetzen Sie sie.

Rundlaufgrenze: 0.05mm

Innenvielzahn-Schlüssel

Klauenkupplung einbauen

• 1. Setzen Sie die Kupplungsfeder in die Bohrung am Ende der Propellerwelle ein.

2. Bauen Sie die Klauenkupplung wie dargestellt ein. Stellen Sie sicher, dass die Markierung „F“ zum Vorwärtsgangrad weist. Bauen Sie den Kupplungsstift ein.
3. Bauen Sie Kupplungsring und Schaltstößel ein.
4. Bauen Sie die Öldichtung ein.

2. Bauen Sie das Lager ein.

HINWEIS:

Bauen Sie Öldichtung und Lager mit Spezialwerkzeugen ein.

Beachten Sie beim Einbau der Öldichtung deren Ausrichtung und Einbautiefe.

Stellen Sie sicher, dass die Herstellerkennzeichnung des Lagers zum Rückwärtsgangrad weist.

Montagewerkzeug für das Lager des unteren Gehäusedeckels

Montagewerkzeug für die Öldichtung des unteren Gehäusedeckels

Montagewerkzeug für das Hülsenlager des unteren Gehäusedeckels

Deckel des unteren Gehäuses

1. Prüfen Sie das Lager beim Drehen auf Rost oder Laufgeräusche. Ersetzen Sie es bei Bedarf.
2. Bauen Sie Lager und Öldichtung mit dem Lagerabzieher aus.

HINWEIS:

Bauen Sie das Lager nur aus, wenn es ersetzt wird.

• 3. Bauen Sie das Nadellager mit dem Spezialwerkzeug aus.

HINWEIS:

Verwenden Sie beim erneuten Einbau von Öldichtung und Nadellager neue Teile.

4. Reinigen Sie den Gehäusedeckel mit einer weichen Bürste und Lösungsmittel.
5. Prüfen Sie den Gehäusedeckel auf Risse oder Beschädigungen. Ersetzen Sie ihn bei Bedarf.

Öldichtung und Lager des unteren Gehäusedeckels einbauen

3. Bauen Sie Rückwärtsgangrad und Ausgleichsscheibe ein.

HINWEIS:

Passen Sie die Ausgleichsscheibe beim Einbau eines neuen Rückwärtsgangrads und Lagers an.

Antriebswelle

1. Prüfen Sie die Antriebswelle auf Verbiegung oder Verschleiß. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.
2. 2. Prüfen Sie den Rundlauf der Antriebswelle.

Rundlaufgrenze: 0.05 mm

Schaltstangennocken

Prüfen Sie den Schaltstangennocken auf Verschleiß oder Verformung. Ersetzen Sie ihn bei Bedarf.

Zahnräder

Prüfen Sie Vorwärtsgangrad, Rückwärtsgangrad und Ritzel auf Verschleiß oder Beschädigungen. Ersetzen Sie sie bei Bedarf.

Lager des Vorwärtsgangrads

Prüfen Sie das Lager beim Drehen auf Rost oder Laufgeräusche. Ersetzen Sie es bei Bedarf.

HINWEIS:

Passen Sie beim Einbau eines neuen Lagers die Ausgleichsscheibe an.

Unteres Gehäuse prüfen

Prüfen Sie das untere Gehäuse auf Risse oder Beschädigungen und den Kühlwassereinlass auf Verstopfung. Ersetzen Sie es bei Bedarf.

Unteres Gehäuse montieren

1. Bauen Sie das Nadellager mit dem Spezialwerkzeug ein.
2. Bauen Sie ein neues Kegelrollenlager ein (falls es ersetzt wird).
3. Bauen Sie das Hülsenlager mit Schutzplatte ein. Richten Sie die Kerbe an der Lagerschulter an der Kerbe des Antriebswellensockels aus.

Montagewerkzeug für Nadellager

Montagewerkzeug für die Kupferbuchse des Lagerblocks

4. Bauen Sie die Öldichtung ein. (Einheit: mm)

VORSICHT:

Passen Sie die Ausgleichsscheibe an, wenn ein neuer Antriebswellensockel oder eine neue Antriebswelle eingebaut wird. Passen Sie die Ausgleichsscheibe an, wenn ein neues Axialdrucklager eingebaut wird.

6. Ziehen Sie das Ritzel fest.

Vorgeschriebenes Drehmoment:

25 Nm

7. Bauen Sie die Propellerwellenbaugruppe ein.
8. Bauen Sie den Deckel des unteren Gehäuses ein.
9. Prüfen Sie, ob die Gangschaltung ordnungsgemäß funktioniert.
10. Bauen Sie die Wasserpumpenbaugruppe ein.
11. 11. Bauen Sie Anode und Wassereinlass ein.
12. Bauen Sie Propeller und Sechskantmutter ein. Legen Sie ein Stück Holz zwischen Propeller und Antiverwirbelungsplatte. Ziehen Sie die Mutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment fest.

Vorgeschriebenes Drehmoment:

17Nm

HINWEIS:

Fluchtet die Nut der Mutter nicht mit der Bohrung für den Propellerwellensplint, ziehen Sie die Mutter weiter fest, bis beide fluchten.

Unterwasserteil einbauen

1. Bauen Sie den Passstift ein.
2. Bringen Sie die Nockenbaugruppe der Schaltstange in die Rückwärtsgangstellung. Bauen Sie das Unterwasserteil am oberen Gehäuse ein und ziehen Sie die Schraube mit dem vorgeschriebenen Drehmoment fest.
3. Bauen Sie Nylonbuchse, Nockenbaugruppe der Schaltstange, Dichtung und Antriebswellensockel ein. Bauen Sie Vorwärtsgangrad, Antriebswelle, Ausgleichsscheibe, Axialdrucklager und Ritzel ein.

Montagewerkzeug für die Öldichtung des Lagerblocks

Montagewerkzeug für das Vorwärtsgangradlager

• 3. Verbinden Sie die Säulenmutter mit der Nockenbaugruppe der Schaltstange. Schalten Sie die Gänge durch und prüfen Sie, ob die Betätigung normal funktioniert. Stellen Sie die Position der Säulenmutter bei Bedarf ein. T Ziehen Sie die Mutter vollständig fest.

4. Füllen Sie Getriebeöl mit dem Druckfüllgerät ein.

Ausgleichsscheiben auswählen

T1、T2、T3: Dicke der Ausgleichsscheibe

M1: Dicke des Rückwärtsgangrads; M2: Dicke des Vorwärtsgangrads; M3: Dicke des Axialnadellagers mit flachem Sitz

Berechnungsformel:

T1=80.57-M1

T2=16.60-M2

T3=6.05-M1

HINWEIS:

Verwenden Sie beim Messen der Dicke drei Messpunkte. Verwenden Sie den Mittelwert. Die verfügbaren Ausgleichsscheiben-Spezifikationen finden Sie auf Seite 11.

Häufige Störungen und Lösungen